3年内应用于50套脱硫脱硝装置

6月10日，山东潍坊振兴焦化公司焦炉烟气脱硫脱硝升级改造项目竣工。该项目采用的移动床粒状干法脱硫+SCR法低温脱硝焦炉烟气净化工艺由北京三聚环保新材料股份有限公司全资子公司北京宝聚能源科技有限公司提供。

“截至目前，采用这条工艺路线建设的脱硫脱硝装置已达50套，合计处理烟气1000万Nm3/h，年脱除二氧化硫1.5万吨，氮氧化物4.5万吨，为打赢蓝天保卫战提供了重要的技术支撑。”宝聚科技总经理于春林表示。

为破解焦化行业排放达标难题，宝聚科技针对焦化烟气低硫、高硝、低温、少尘的特点，创新研发思路，将脱硫工艺独创性地放在了脱硝工艺之前，开创了粒状干法脱硫+低温脱硝+余热回收这一全新的工艺路线。与传统工艺相比，该工艺路线具有两大优势：一是采用粒状干法脱硫基本不存在温降，在保证烟气净化的同时尽可能多地回收余热，烟气可以直接排入原烟囱，无需做消白处理，烟囱热备不需要再单独加换热器;二是采取先脱硫、后脱硝的工艺路线，解决了低温脱硝过程中二氧化硫对脱硝催化剂的不利影响，减少脱硝催化剂填装量，延长脱硝催化剂寿命，进一步节省运行成本。

在确立了工艺路线后，宝聚科技开展了大量的调研和研发工作，最终与日本日挥株式会社、日挥触媒化成株式会社等多家国际公司合作，在燃煤电厂干法脱硫、垃圾发电低温脱硝技术的基础上，开发出粒状干法脱硫+低温脱硝+余热回收的焦化烟气治理技术。该技术不仅很好地解决了烟气净化难题，有效利用了烟气余热，同时还解决了锅炉腐蚀、烟囱热备等一系列工程难题。

2016年6月，内蒙古美方能源有限公司采用该工艺路线建成了首套焦化烟气粒状干法脱硫+低温脱硝+余热回收示范装置。装置投运后，排放指标完全满足国家标准要求。首套项目的成功打破了制约行业可持续发展的环保瓶颈，此后的3年内，焦化企业纷纷与宝聚科技签署合作协议，宝聚科技开发的粒状干法脱硫+低温脱硝+余热回收焦化烟气治理技术已在内蒙古、河南、河北、山西、山东、江苏、新疆以及东北等地获得应用。

为更好地服务客户，宝聚科技还在辽宁、河南、陕西等地配套建设了多个脱硫剂生产开发中心和供给配送体系，确保全方位满足客户烟气净化装置的运行需求。此外，该技术在碳素、工业硅冶炼、石油催化裂化、玻璃等领域的烟气处理上也彰显出良好的应用前景。 

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我国是最大焦炭生产国和消费国，焦炭年产能超过6.8亿吨，年产量达到4亿多吨，占全球焦炭产能和产量的70%以上。近些年，焦化行业的发展遇到巨大挑战，焦炉烟气排放是否达标成为企业生死存亡的生命线。

2015年1月1日起我国开始实施《GB16171-2012 炼焦化学工业污染物排放标准》，要求焦炉烟气氮氧化物和二氧化硫排放低于500mg/Nm3和50mg/Nm3，特殊地区低于150mg/Nm3和30mg/Nm3。然而，标准实施后，焦化行业烟气污染物排放的改善情况并不明显，主要原因是行业内缺少成熟可靠、投资低、效率高的一体化脱硫脱硝技术。

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