临近年末，从新疆独山子石化公司传来消息：合成技术更新换代让溶聚丁苯橡胶（SSBR）产品应用领域从鞋底、胶管等拓展至高性能绿色轮胎。在国内合成橡胶产业与市场萧条的情况下，独石化溶聚丁苯橡胶装置产销两旺，连续聚合生产线年产量首次达到4万吨，较上年增长80%。
    
    2009年，独石化6万吨/年溶聚丁苯橡胶连续装置建成投产，当年仅销售了2000吨溶聚丁苯橡胶，且主要用于生产鞋底、胶管等产品，没有一块产品用在轮胎生产上。在国内3套同类装置转产SBS弹性体的情况下，为了尽快扭转国产溶聚丁苯橡胶的被动局面，石油化工研究院组织科研人员围绕6万吨/年溶聚丁苯连续生产装置达产全销展开了技术攻关。
    
    针对独石化1000#连续聚合装置开工不足及轮胎厂家对特种牌号的需求，科研人员开发了抗湿滑性及耐低温性能优异的赛车胎专用料SSBR4035、耐低温SSBR1550、高性能的高端轿车轮胎用星型杂臂集成橡胶SIBR4020等牌号，使中国石油SSBR合成技术由第二代提升到第三代，改进了独石化溶聚丁苯橡胶的产品结构，为下游加工企业制备出具有世界先进水平的轮胎加工材料。
    
    今年以来，石化院科研人员运用高性能绿色轮胎胶用分子结构定向设计技术，通过丁二烯-1,2结构调控等，实现不同安全等级、节能等级轮胎用胶的定向设计，开发出具有自主知识产权的雪地胎专用料SSBR1550，解决了通用型SSBR耐低温性能差的技术难题，产品玻璃化温度≤-45℃。
    
    为了进一步开发和推广溶聚丁苯橡胶的加工应用技术，石化院又牵头与华北销售和赛轮金宇轮胎联合成立了中国石油合成橡胶新产品试验基地。目前该试验基地新增轮胎用户5家，产品推广和技术服务遍布全国近20家企业，推动国产SSBR的市场占有率由不足10%提高到30%以上。
    
    目前，石化院开发的3个新牌号溶聚丁苯橡胶中试产品已在赛轮金宇完成了新型高档轮胎制备试验，并通过欧盟的第三方测试。其中，应用SSBR4035轮胎的抗湿滑性优异，达到欧盟标准的B级，说明SSBR4035特别适用于赛车胎；SSBR1550制备的轮胎滚动阻力由目前的F级提高到C级，集成橡胶SIBR制备轮胎的滚动阻力和抗湿滑性均达到B级。