新材料的创新应用如何才能促进纯碱企业降本增效？山东海化集团提交了一份令人满意的答卷。他们在全国同行业中率先将新兴膜技术应用于纯碱生产，给传统纯碱企业工艺流程再造带来了重要革新。12月14日，经过4个多月的试运行，海化宣布其自主开发的日产1万立方米纳滤精制卤水制碱工业化示范项目投运成功。目前，3台机组已全部投用并满负荷生产，每小时精制卤水420立方米，每立方米可带入原盐90千克，产能及产品质量均优于设计值。
    
    拥有丰富的地下卤水和原盐资源优势的海化纯碱厂产能一直位居国内前列，但随着设备老化等因素的影响，纯碱的综合成本较高。为发挥资源优势、降低生产成本，该厂技术人员大胆尝试，将纳滤膜材料及技术首用于精制卤水制碱项目，进行膜法分离的原创性攻关。中试项目组先后开展了纳滤定性定量试验、方案论证、小试及中试实验攻关探索，中试中设备运行可靠，技术指标稳定。中试成功后，他们又立即着手进行日产精制卤水1万立方米的工业化示范项目，首台纳滤机组于8月5日顺利开车，经试运行实现满负荷生产。目前，该项技术创新成果已申请国家专利。
    
    纳滤膜技术的创新应用，实现了纯碱工艺流程再造。此前纯碱行业一直用卤水晒盐，晒出原盐后再用海水化盐制碱，而海化纯碱厂今后将采用纳滤膜技术精制卤水，代替海水化盐直接制碱。精制卤水中氯化钠含量是海水的3~4倍，降低了固体盐的使用量，仅此一项该示范项目每年就可节省3600万元。同时，卤水精制还省去了化学法去除杂质钙、镁离子的费用2100万元，年可实现综合效益5000多万元，一年便可收回投资。此外，纳滤精制卤水制碱工艺还延长了制碱关键设备的运行周期，提高并稳定了纯碱质量。海化集团副总经理迟庆峰认为，此技术对优化纯碱工艺流程、提升纯碱行业竞争力意义重大。
    
    项目组副经理刘建路表示，海化目前正在加紧规划建设二期3万立方米/日卤水精制项目。二期项目投运后，总产能将达4万立方米/日，年可节约原盐90万吨，综合效益达1.5亿元。该项目全部建成后，可基本实现所需原盐全部内部直供，将使海化纯碱生产成本处于行业最低水平。