今年3月，增塑剂主流品种DOP沿袭一路下滑的趋势，均价已逼近1万元（吨价，下同）大关，市场前景不容乐观。目前我国增塑剂生产厂商60多家，总产能约400万吨／年，相当于2000年的10倍，生产能力已处于世界第一。但由于盲目发展，产能严重过剩，现在产量仅200万吨左右，行业开工率约五成，效益低下，大部分企业亏损经营。如何走出困境，成为增塑剂行业面临的最大问题。
    
    产能：竞相上马，严重过剩
    
    近来年，我国各地竞相上马增塑剂项目，很多厂家不断扩能改造。目前，5万吨／年以上生产厂家已有15家以上；最大单套装置生产能力达20万吨／年。
    
    据悉，台湾联成还准备在四川南充、辽宁盘锦再合资新建增塑剂厂家，而安庆盛峰化工股份有限公司将上马25万／年吨DOP项目。市场传言安徽黄山、江苏如皋、山东东营市利华益集团都将有项目上马，估计到2014年年底将新增DOP产能80万吨／年。
    
    产能过剩造成很多厂家开工不足，有的每年产量仅为生产能力的1/3。加之不能产生规模效应，单位人工费、能耗、物耗等均大幅上涨，产品价格一路下滑，DOP的价格从2008年的1.5万元下降至目前的1万元左右。
    
    长期以来，由于原料辛醇紧张，DOP成本与价格差距很小，甚至倒挂。而一些不法厂商以次充好，以价格相对低廉的物质冒充DOP进行低价销售，比如用氯化石腊、芳烃油等混入DOP中。此外，每年还有近30万吨的进口产品冲击国内市场，由此造成多数增塑剂企业在艰难中度日。
    
    需求：多方受挫，雪上加霜
    
    国内增塑剂的下游应用主要集中在薄膜、鞋类、人造革、电缆料等制品行业。受诸多因素影响，下游行业需求受到不同程度的影响。
    
    据统计，2013年我国PVC产能突破1500万吨，产能已过剩，市场行情低迷，随着PVC新建装置的继续建成投产，市场供给将进一步过剩。一些PVC厂家为了降低成本，尽量减少增塑剂使用量，多加填料，从而也降低了对增塑剂的需求。
    
    今年1月14日，浙江温岭大东鞋业的一场大火夺走了16条生命，由此引发地方政府实施整治行动，淘汰落后产能，倒逼企业转型升级，4000多家小微鞋企被强制关闭。而温岭被授予过“中国鞋类出口基地”之称，这无疑也对增塑剂造成负面的影响。
    
    前景：调整结构，开发新品
    
    据中国塑协塑料助剂专委会副理事长龚浏澄介绍，2013年，我国辛醇产量达230万吨左右，已开始饱和，且不断有新装置建设，原料辛醇紧张的局面得到纽转。另一方面，2014年国内PVC新增产能267万吨，而随着世界经济缓慢复苏，增塑剂下游市场也将得到好转，这将为增塑剂生产带来利好。
    
    但龚浏澄认为，国家和行业协会应有长远规划和宏观调控，从原料、需求、生产等方面指导各地调整产业结构。有效遏制大宗增塑剂品种盲目扩建，防止产能进一步过剩。企业则要眼光放长远，避免一哄而上，无序发展。
    
    近年来，增塑剂屡遭冲击。2007年欧盟进行出口限制，2011年台湾食品塑化剂风波，以及2012大陆酒鬼酒塑化剂事件，增塑剂的安全问题日益受到关注。专家认为，行业要重视科技创新，增加投入，相应科研单位应建立生物实验室，评定增塑剂的毒性，用数据指导新品开发。
    
    开发新品是增塑剂行业脱困的重点。2010年，中国石化和巴斯夫在南京合资建成一套8万吨／年的2-丙基庚醇装置。2014年1月，中国石化与巴斯夫合资的国内首套异壬醇装置在茂名开工建设，计划于2015年投产。今后，要推动性能更佳的DIDP（邻苯二甲酸二异壬酯）、DPHP[邻苯二甲酸=（2-丙基庚基）酯]增塑剂开发和工业应用，逐步替代DOP，同时，加快无毒增塑剂柠檬酸酯、绿色环氧大豆油类、聚酯低挥发类等增塑剂的规模化生产。