钢铁行业是国民经济的重要基础产业，也是能源消耗和二氧化碳排放的重点行业。为推进节能降碳，钢铁行业极致能效工程于2022年12月启动实施。

“通过努力，全行业实现节能量超2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨，超额完成节能降碳行动方案目标。”中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维在近日召开的钢铁行业能效标杆三年行动2025年度总结会上表示，要主动顺应“能耗双控”向“碳排放双控”转变的战略导向，将极致能效工程与钢铁行业绿色低碳转型目标深度融合，谋划“十五五”发展新篇。

深挖潜力降本增效

数据显示，煤、焦炭占钢铁行业能源投入的90%以上，对化石能源的高度依赖是行业碳排放总量偏高的主因。《钢铁行业碳中和愿景和低碳技术路线图》明确，2030年前钢铁行业降碳的核心技术路径为系统能效提升，该路径蕴含着15%的降碳潜力。

中钢协专务理事张永杰介绍，钢铁行业极致能效工程以“三清单、两标准、一数据系统”为主线，依托“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育，有序推动钢铁行业重点工序能效达标，促进钢铁工业绿色高质量发展。截至目前，4批遴选出的143家培育企业涉及粗钢产能超7.5亿吨，仅高炉、转炉能耗就较2023年分别下降2.45%、12.22%，累计节能1320万吨标准煤，减排二氧化碳3400万吨。

当前，钢铁行业面临来自市场、环保、成本等方面的多重压力，众多企业锚定极致能效，竞相对标找差、深挖潜力，降本增效成效明显。

2025年，江阴兴澄特种钢铁有限公司年度动力降本效益达1.36亿元；鞍钢本钢板材股份有限公司不仅完成高炉、焦炉等重点工序的26项重大节能项目，还将极致能效扩展至烧结工序、公辅系统，新增焦化上升管余热回收、超临界发电机组等9项措施，2025年吨钢综合能耗同比降低13千克标准煤，能耗降本2.5亿元。

来自中钢协的数据显示，2025年底统计的50余家示范企业3年内共投入409亿元，单个企业平均投入7亿元，吨钢改造资金95元，吨钢用能成本降低29元，平均回收期3.27年，为企业降本提供了有力支撑。

业内人士普遍认为，随着工程推进，“节能降碳=降本增效”的逻辑越发清晰，更多企业实现从“要我做”到“我要做”的转变，形成了内生驱动的良好局面。

“‘极致能效’并非单纯追求‘物理能效’，而是兼顾效率与效益的‘极致经济能效’。”姜维表示，这既响应了国家“双碳”目标的要求，又贴合了企业降本的现实需求，并能使标杆示范企业在产能调控、绿色金融等方面获益，从而形成“政策引导、企业主导、成本驱动、效益激励”的良性循环。

加速应用先进技术

技术创新是破解钢铁行业“高碳锁定”难题的核心密钥，更是驱动绿色发展的主引擎。在极致能效工程“三清单”中，技术清单为行业持续提供最佳可行技术，能力清单提供全球范围内极致能效相关技术合作伙伴，再有政策清单的加持以及众多对接活动的开展，精准指引和促进钢铁行业加快推广应用节能降碳先进技术。

近期，中钢协发布《极致能效能力清单（2025版）》。该版在2024版基础上扩容覆盖焦炉、烧结/球团、高炉、炼钢、轧钢、公辅、其他共7大类134项技术，聚焦全流程极致能效与成果转化。

在钢铁生产中，铁水转运至转炉或电炉时不可避免会发生温降，从而造成能量浪费。对于我国以长流程为主的钢铁生产而言，解决铁钢界面能效问题意义重大。

“行业内评估铁水温降节能效果普遍按照吨铁每摄氏度0.18元计算，对于一家铁水产量1000万吨的钢铁企业而言，如果界面温度少降低10摄氏度，节能经济效益每年可达1800万元。”内蒙古科技大学能源与环境学院教授黄军介绍。

随着智能制造与冶金流程工程学结合，数智赋能为铁钢界面挑战极致能效带来新机遇。黄军教授团队研发了铁钢界面热诊断与温降预测模型，结合炼钢界面铁水物流智慧系统，通过数字化调度优化配罐模式、运输路线和等待时间等手段，减少铁水热量散失。

数据显示，宝武宝钢股份宝山基地在铁水智能管理系统实施后，铁钢界面温降减少30摄氏度，按年产1200万吨铁水测算，每年可节能9580吨标准煤，减排二氧化碳2.55万吨。

公辅系统也是钢铁行业节能降碳不能遗漏的环节。“我们的压缩空气智能管控技术，相当于为传统压缩空气设备装上了基于人工智能的‘操作系统’，通过算法优化实现机组高效协同与智能调度。”杭州哲达科技股份有限公司董事长沈新荣介绍，该技术依托“能碳智脑+AI群控”平台，运用大模型与智能算法，实现多机协同与能碳一体化管控。系统深度融合人工智能技术，以“AI+装备+服务”的模式为工业用户提供整体能效解决方案，显著提升系统综合能效。目前，该技术已入选《钢铁极致能效工程能力清单》，并在多家钢铁企业投入应用。

协同发力谋求进阶

2025年，钢铁行业正式纳入全国碳排放权交易市场管理。冶金工业规划研究院副院长郜学分析认为，这意味着钢铁行业将面临碳排放总量和碳排放强度的双重约束。“十五五”时期，钢铁行业能耗双控将转向以强度控制为主、总量控制为辅的碳排放双控制度，确保如期实现碳达峰目标。

在北京首钢国际工程技术有限公司首席科学家李杨看来，目前极致能效评价主要关注的是单工序能耗水平，未来将逐步转向构建以碳双控为统领、能碳一体化的综合评价体系。

“极致能效的未来，在于从更高视角绘制和优化全新的‘网络’与‘生态’图谱。”李杨建议，将管理重心从设备管理转向流程、系统乃至生态协同管理，把技术焦点从单体技术转向系统集成、数字孪生等跨系统优化技术。

中钢协副秘书长兼科技环保部主任冯超表示，当前我国钢铁工业科技创新仍存在原创性技术不足、上下游协同不够、创新资源分散、基础理论研究投入不足等问题。中钢协正协同相关企业、高校和科研机构积极筹备国家钢铁工业碳中和技术创新中心，引导企业与高校、科研机构密切合作，面向产业前沿共同凝练科技问题、联合开展科研攻关。

“十五五”时期，钢铁行业绿色低碳转型进入关键攻坚期。姜维表示，中钢协将开展能碳提效工程，进一步推动行业节能降碳、降本增效。聚焦核心环节，加速前沿技术落地，搭建节能技术供应商与钢铁企业合作交流平台，推动技术快速应用，进而转化为企业的实际降本减碳收益；深化数据治理，衔接能碳系统需求，升级构建能效数据治理3.0体系，打通能源与碳排放数据底层链路，实现两类数据实时联动与精准衔接；推进创新协同攻关，推动高校、科研院所与企业，以及企业和企业间的合作从“技术交流”向“协同攻关、成果产业化”深化。

此外，中钢协还将推动能效标杆与碳排放标杆示范协同培育，引导企业从“单一能效提升”向“能效—碳效双提升”转变，争取在产能调控、环保许可、税收优惠等方面给予标杆企业更多支持。