今年以来，国内经济回升向好，但市场需求变革下炼油产能过剩压力持续存在，石化行业转型调整愈加急迫。炼油企业如何通过结构调整，推进产品结构优化、产业链提档升级，在激烈的市场竞争中打造差异化优势？

炼油结构调整项目主要内容：核心是新建280万吨/年催化裂化装置，新建70万吨/年气分联合装置，改造储运系统、火炬系统、供电、给排水、化学水处理等公用工程。

项目实施效果：项目投产近4个月，轻烃收率提高近6个百分点，柴汽比创新低，产品结构更贴合市场需求，环保减排取得明显成效。

10月的长江武惠堤，树木葱郁、水草丰盈，新建的湿地公园如同飘动的生态“绿丝带”，将中韩石化油码头趸船、船舶融入绿色画卷。在不远处的中韩石化厂区，新建投产的280万吨/年催化裂化装置如同强大引擎，为这个沿江大型炼化企业产品结构调整、绿色低碳发展持续注入新动能。

近年来，中韩石化认真落实集团公司提出的关于积极推进沿江炼化带升级、推动现有燃料型炼厂向化工型炼厂转型、增产化工原料并向高端化学品延伸的要求，依托炼油结构调整项目，实现产能结构优化、产能利用率提升、化工产品高端化的目标。炼油结构调整项目投产近4个月，取得了上述显著成效。

近年来，国内成品油需求增速放缓、化工新材料需求增长加快。“公司旧的产能结构已不适应新的市场形势，变革势在必行。”中韩石化炼油生产管理部相关负责人表示。

旧产能结构下，乙烯裂解原料供应短缺，制约了下游产品的生产规模与质量；装置和产品结构不合理，降低了市场竞争力；技术滞后造成炼油装置能耗高、效率低，增加了生产成本；柴汽比过高，与市场需求不符，致使销售压力巨大。

炼油结构调整项目包括新建280万吨/年催化裂化装置、70万吨/年气分联合装置，改造储运系统、火炬系统、供电、给排水、化学水处理等公用工程。280万吨/年催化裂化装置是炼油结构调整项目的核心装置，由工程建设公司设计、五建公司施工建设。

6月21日，新建280万吨/年催化裂化装置正式投产。相较老装置，新装置不仅规模大，而且吃重能力强，具有“高掺渣、低排放”的特点。新装置采用MIP-CGP技术（增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产技术），可掺30%的重质油，有效提高裂解深度，提升重质原料油的加工效率，降低柴汽比，减少石油焦产量。

“这意味着我们能更好地适应原油重质化挑战，新催化装置如一位‘重油消化大师’，不仅吃得多，而且消化得好。”中韩石化发展技术部相关负责人表示。

“此次炼油结构调整主要是‘减油增化’，减少汽油、柴油的产量，增产石脑油作为烯烃、芳烃的原料，大力发展优质、耐用、可循环的绿色化工产品。”炼油生产管理部相关负责人说。

同时，新装置采用的MIP-CGP技术，可大幅降低汽油中的烯烃含量，汽油中的辛烷值却维持不变或稍有提升，使产品的市场适应性得到改善，产品结构更贴合市场需求。

9月，中韩石化柴油产量大幅下降，全月柴汽比创历史新低。与此同时，该公司产能结构逐步得到优化，“油转化”率进一步提高，化工产品高端化初见成效，当月丙烯产量已达1.55万吨。

不仅“油转化”效果显著，而且节省电费创效显著。“新装置投产以来，我们仅通过管理关键大机组运行，每天可节省电费近百万元。”中韩石化炼油二部相关负责人感慨。

据悉，新装置利用催化反应余热生产高压蒸汽驱动汽轮机发电，实现汽电联产，可满足炼油厂区60%的蒸汽需求，大幅降低外购蒸汽量。依靠先进技术和攻关优化，新催化装置烟机也从“耗能大户”变成“节能大户”。运行中产生的高温烟气可回收，进一步降低装置能耗。

此外，新装置采用国内首创的“布袋除尘+亚钠法脱硫/亚硫酸钠回收”催化烟气脱硫工艺，烟气中的二氧化硫和氮氧化物设计排放值分别较国家标准低50%和70%，实现超洁净排放。同时，实现了固体废物回收利用，如回收利用工业盐节省了固废处理成本，每年可增收上千万元。

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