11月2日记者从青岛威德森资源科技有限公司了解到，该公司引进开发的氯乙烯悬浮聚合APTEC工艺技术在四川金路、山西霍家等聚氯乙烯（PVC）企业应用后，提升了PVC的热稳定性、树脂质量和环保性能，使氯乙烯单体聚合转化率提高7%~10%，同时缩短反应时间，推进了PVC聚合工艺升级。应用该技术生产的PVC进行管材、型材、膜料等制品加工时，热稳定剂的用量也可大幅减少。

据介绍，APTEC工艺包括共聚技术、特殊稳定剂材料以及釜内高效引发合成等核心技术。在反应方面，该技术可使聚合反应放热更加平稳；在同等时间内提高聚合转化率；在冷却能力允许的情况下，使聚合转化率提高7%~10%，达到90%以上；即使在聚合釜二次升温操作情况下，也可使聚合转化率提高5%，反应时间缩短15%。在配方方面，该技术采用釜内合成引发体系，以配套助剂代替传统引发剂，摆脱了对传统引发剂的依赖。尽管使用该技术会使配方成本上升15~40元/吨，但经后期技术改造，吨PVC综合成本可降低70元左右，并获得高品质的PVC产品。30万吨/年PVC装置采用APTEC工艺的设备改造投资回收期不超过1个月。

据了解，通过APTEC技术生产的PVC树脂，分子链结构更加稳定，热稳定性、光稳定性也更优异，在管材、型材等制品的加工过程中可以少用甚至不用铅盐热稳定剂，使有机锡热稳定剂用量减少30%~70%，铅盐热稳定剂用量减少20%~38%。因热稳定剂用量减少，PVC软制品成本约降低100元/吨，PVC硬制品成本约降低180元/吨；同时，加工成本也随之降低，制品的热稳定性、发烟点、导电率则得到提升。

山西霍家采用APTEC技术改造后生产的PVC软制品树脂，在昌乐前卫集团加工试用过程中，热稳定剂用量减少70%，每吨PVC软制品加工过程中节省120元；四川金路树脂有限公司的树脂在贵州森瑞塑胶有限公司管材、型材PVC制品生产中应用表明，热稳定剂用量降低1/3~1/2，利润约提高180元/吨。以每年生产PVC管材800万吨，每吨管材用40千克热稳定剂推算，该技术全面推广后每年可使PVC加工行业铅盐使用量减少20万吨。