刚刚总装下线的C919大型客机的机头窗框是3D打印的，今年9月成功发射的“浦江一号”卫星的天线支架也是3D打印的……正在上海召开的第17届中国国际工业博览会，展示了我国3D打印技术应用取得长足进展。

在中国工博会的科技展区，北京航空航天大学大型金属构件增材制造国家工程实验室展示了多件用3D技术打印的产品，其中包括我国自主研制的大型客机C919机头主风挡的窗框，银灰色的流线，优美而厚实，系采用“同轴送粉”技术用钛合金材料3D打印而成。

据北京航空航天大学参展人员焦宗戈介绍，目前，北航采用激光增材(即3D打印)技术已经制造了50多种规格、数百件大型关键构件，在飞机、航天器、燃气轮机、汽轮机等十多型装备工程中得到实际应用。此次展示的还有一架飞机机身的整体钛合金框，3D打印面积达5.02平方米。

经过近20年攻关与应用，北京航空航天大学在国际上率先突破了大型金属增材制造“变形开裂”预防、“质量性能”控制等关键技术，自主建立配套完整的技术标准体系，使我国一举成为掌握大型关键金属零部件增材制造技术并成功工程应用的国家。

中国航天科技集团公司上海航天技术研究院也展出了多种型号3D打印的航天零部件，如高性能碳纤维接头铝合金、铝合金空间转位捕获杆、散热器等。今年9月，由上海航天技术研究院抓总设计的“浦江一号”卫星成功发射，已在国内卫星上首次应用了3D打印的产品，其天线支架采用了钛合金材料的3D打印成型产品。

据上海航天设备制造总厂专家、上海市增材制造协会会长王联凤介绍，采用3D打印的航天零部件不是为了“赶时髦”，而是出于卫星快速研制、降低成本的需求。原来生产一个卫星支架需要4个月的生产周期，采用3D打印仅需要3天。1天完成打印成型，2天开展性能检测检验。目前，“浦江一号”已在轨运行并正常工作，这表明3D打印支架的各项性能指标与传统机加工制造的支架性能相当，完全满足设备指标要求。