由清江石化、中石化石油化工科学研究院、中石化工程建设公司共同承担的中国石化“十条龙”科技攻关项目——多产轻质油的IHCC技术工业应用，日前完成工业试验。这是国内首个试验成功的IHCC技术，对石油化工行业应对原油重质化与劣质化，促进有限的重油资源深度和高效转化，增加轻质油品均具有重要意义。

　　试验结果表明，相对于常规的催化裂化工艺技术（即FCC工艺），在采用IHCC技术后，加工石蜡基常压渣油，液化气、汽油、柴油3种高附加值产品收率增加6.32个百分点；加工渣油加氢装置（即VRDS）的加氢重油，液化气、汽油、柴油3种高附加值产品收率增加10.04个百分点，轻质油收率达到90.09%，圆满完成了项目攻关任务。

　　我国炼油企业轻质油收率与国际先进水平仍存在较大差距，最大限度地将劣质原油转化为轻质油仍是中国石化企业所面临的重大课题。催化裂化技术是将劣质重油转化为轻质油的有效技术之一。在常规催化裂化工艺和催化剂开发上，仍可以增加重油单程转化能力为开发目标；但对于加工劣质原料，只通过调节催化剂组成和工艺参数来提高重油转化能力，往往会伴随着干气和焦炭产率明显增加，这样无疑会降低原料的轻质油收率。

　　现有的渣油催化裂化技术只是重油转化能力较好，现有的催化裂解技术只是丙烯产率高，采用单一的炼油技术往往顾此失彼，难以实现烃类的碳氢分配最佳化和石油产品最大化。因此，石科院针对劣质原料油的特点，提出了多产轻质油的催化裂化蜡油选择性加氢处理工艺与选择性催化裂化工艺集成技术的构思。其主要思路是对重质原料油不再追求重油单程转化率最高，而是控制催化裂化单程转化率在合理的范围，使干气和焦炭选择性最佳，降低焦炭产率，从而降低二氧化碳的排放；未转化的催化蜡油经加氢处理后，再采取适当的催化裂化技术加工，从而使高价值产品收率最大化。

　　在各参研单位的密切合作下，2013年，清江石化确定了IHCC技术实施方案，完成了工程设计与装置抽头；2014年，完成了12万吨/年催化裂化与2万吨/年FGO加氢装置改造，并进行了石蜡基常压渣油的IHCC工业试验；2015年6~8月，进行了VRDS加氢重油的IHCC工业试验。期间，攻关组摸索了工业试验催化剂的制备方法，考察了专用催化剂的适应性与选择性、FGO过滤系统对固体颗粒物的拦截效果，确定了联合装置多产汽油、多产液体的最佳操作条件等。