由青海黄河上游水电开发有限责任公司新能源分公司研发的国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用。此项技术的实施，不仅消除了产品在生产中对环境的污染，并降低生产成本、保证产品质量，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断。
   
    据了解，生产1公斤多晶硅会产生13公斤至16公斤的四氯化硅，而废弃的四氯化硅所产生的氯化氢气体，会造成严重的环境污染。如何处理这些大量囤积又无用的的四氯化硅，成为国内多晶硅企业头疼的问题。新能源分公司科研团队不断攻关，通过对引进的氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行优化改造，使系统达到了长期高效、连续、稳定运行，将四氯化硅转化成生产多晶硅的中间产品三氯氢硅，解决了四氯化硅大规模无害化处理的技术难题，变废为宝，实现四氯化硅的循环利用，解决了环境污染问题。同时，由于该装置采用设备先进，以往在多晶硅的总成本中占较大比重的电力成本也大幅降低，耗电量从以前的每吨4500千瓦时，降低为每吨800千瓦时，每吨节约成本约3.4万元，极大地节约了多晶硅生产成本，提高了产品的竞争力。
   
    据悉，一直以来，生产多晶硅的新工艺新技术被国外企业所垄断。黄河水电新能源分公司自主研发并获得国家级专利，设计完成了新型的三氯氢硅纯度评价装置。通过多晶硅产品生产的过程控制，有效提高电子级多晶硅产量，进一步填补了国家技术空白。去年以来，新能源分公司已成功运用相关技术生产高纯多晶硅2000吨，每年节约生产成本8500万元。