中国化工制造网讯  记者2月13日从廊坊市晋盛节能技术服务有限公司获悉，由该公司着力推广的焦炉烟道废气热能回收技术目前正在景德镇焦化工业集团100万吨/年焦化炉、山西太化焦化有限公司90万吨/年焦炉上应用。应用结果表明，该技术将焦炉烟道245℃~300℃的烟气热能回收利用后，每小时可生产0.8兆帕压力的饱和蒸汽10吨，装置运行8~10个月即可收回投资。
   
    据晋盛公司总经理赵跃介绍，焦炉烟道废气热能回收技术就是在原焦炉烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备--热管蒸发器，对245℃~300℃的焦炉烟气进行换热回收利用，同时产出0.8兆帕蒸汽与外部生产用蒸汽管网并网，实现对废热烟气的余热利用，废热烟气经过余热回收系统后温度降至165℃左右进入下道工序或排空。
   
    记者从山西太化焦化有限公司了解到，该公司在生产过程中，烟气排放量每小时约143标准立方米，烟气排放温度约280℃，热量浪费严重。2010年10月，该公司为进一步挖掘节能潜力，实施了焦炉烟气余热回收项目，通过回收焦炉烟气余热代替原来的煤气锅炉生产蒸汽。项目投运一年来，年可利用焦炉烟道余热生产蒸汽6.9万吨，年可节约煤气锅炉用气1100万立方米，使每吨焦炭生产成本降低70余元，吨焦综合能耗降低10千克标准煤，并可减少二氧化碳、二氧化硫、二氧化氮的排放量。
   
    环渤海节能减排促进会会长王安民认为，焦炉烟道废气热能回收技术符合财政部和国家发改委联合发布《节能技术改造财政奖励资金管理办法》中对节能技术改造实施直接财政奖励的政策。实施该项目的焦化企业可以申报奖励基金。以一个130万吨/年焦化热能回收项目为例，按工程总投资890万元计算，年可节约标准煤2万吨，按国家标准节约一吨标煤奖励300元计，可得到节能减排奖励580万元，投资回收期可缩短为82天。同时技改后全年可取得经济效益1346万元。这对焦化企业降成本无疑是一大利好。