“点火装置及喷火装置一体化”与“ 增压机卸载分离装置”两项技术改造项目，是今年西南井下综合试油队推动清洁生产的突出亮点，技改项目在现场多口井应用成功，取得了绿色环保、提质促效、降本减费的三重绩效。

　　据主研人蒋敏介绍，一体化装置经在合深7井、合深5井、合深6井、彭州4平台井、马井1井等海相井使用，按照购买自动喷火装置一套费用约22.5万元，而点火装置及喷火装置一体化改造后设备预计成本15万元，每套可节约7.5万元，截至目前改造后投入使用的6套，已经节约了45万元。

　　以往，该公司综合试油队在含硫气井测试放喷过程中，自动点火装置与自动喷火装置两者位置不同，为两套单独设备。“减少设备安装、调试工作量及时间，减少设备运输成本，推动两套装置一体化、同时满足自动点火、喷火的功能。”该队项目研究人员在理出技改思路后，积极试验，他们在喷火装置设备上增设燃烧筒与放喷池围墙两处点火功能，很好地解决了这个问题。

　　在增压机卸载分离装置改造项目成功背后，综合试油队现场研究人员同样付出不少心血。“膜制氮气举作业中，每次停泵都需要将增压机机体中的氮气卸载，由于增压机的特殊润滑机构，部分润滑油会进入氮气中，随着卸载喷出。”主研人丁跃说，原厂在增压机卸载端加工一根大容积缓冲管，但每次卸载时，随着氮气喷出的油雾将设备箱体及近端地面污染，造成环境污染。

　　研究团队仔细研究设备结构，发现了症结所在：一是瞬间高压雾状气体导致分离差，二是润滑油沉积在缓冲罐底部，导致下次卸载随气体携出。大家开动脑筋，讨论了几个方案，经过优化选择，在2020年初，通过在缓冲管底部开口加闸阀，顶部加滤网，以此改变流向与流速，终于解决了油雾喷出造成的环境污染问题。

　　据了解，改造前，每次气举施工结束，需用吸油毡清洁卸载口周围油污，不仅造成环境污染，而且造成人工、材料浪费。改造后，仅今年1月至11月，在50余口井的施工作业中，因油雾被拦截，聚集在缓冲管底部被收集，卸载口无油污排出，大大降低了环境污染危害，有效了减少了公司废物处理费用，收到了良好的综合改造效果。