TPU的专家们提出了一种在加氢裂化过程中降低能源成本的方法 -——在炼油厂加工高沸点石油馏分以获得燃料。其结果是，在进行试验的企业，燃气和燃油消耗量降低了 54%，电力消耗量降低了 20%。

　　这种效果是通过优化工艺流程和热流型来实现的。一定的热交换器排列次序可以提高能源使用效率。

　　“例如，我们有三个热物流。我们用蒸汽加热第一个热物流，用水冷却第二个热物流，在炉子中加热第三个热物流。为了节省能源，我们可以用第二个热物流加热第一个和第三个热物流。在真正的企业中，有数十个这样的热物流。” TPU 化学和生物医学技术研究学院研究员斯坦尼斯拉夫·博尔迪列夫解释道。

　　研究人员表示，提出的方法既适用于现有加工企业的改造，也适用于设计新的、更节能的生产设施，把对环境的影响降至最低。

　　这种现代化改造既可降低企业最终产品的生产成本，又可减轻环境压力。根据试验结果，进行试验的炼油厂每年节省的燃料可使二氧化碳排放量减少 19,000 吨。要知道，生产过程中燃烧的燃料越少，排放到大气中的气体就越少。据专家称，几乎在任何工业企业都能实现这样的结果，包括外国企业。

　　博尔迪列夫强调：“这项技术已经可以用于改进化学工业和气体加工工业以及食品加工业的工艺流程。也就是说，使用原材料以及与加热、冷却和化学转化相关的任何领域。”

　　为了创造最佳流型，专家们运用了窄点技术、连续性工艺流程一体化原则、图形理论以及传热和传质的基本原理。

　　博尔迪列夫还介绍说：“窄点技术旨在将任何需要加热和冷却物流的系统中的能量消耗降至最低。在其帮助下，可以回收热能，即回收再利用。同样地，图形理论使我们能够优化结构和设置数学问题。它帮助我们最大限度地减少所需设备的数量——选择换热网络结构，使其中有两个而不是十个辅助设备——从而降低生产改造的成本。“

　　专家团队通过开发工业企业、市政部门和生态环境一体化的先进方法，继续在碳中和和减少地域生产综合体有害物质排放领域进行探索。