记者从6月下旬于陕西榆林举行的2019第五届中国(榆林)新型煤化工国际研讨会上获悉，先进控制(APC)技术不但使工业装置运行更加安全平稳，还能够实现节能降耗、产品质量可控，在石油化工和煤化工企业应用后效果明显。

　　“我们组建APC实施团队，通过合作示范和自主实践，目前已在煤制甲醇主装置的各个工段以及空分装置成功实施了10余个APC项目，取得了满意效果，积累了丰富的实施经验，具备了在煤化工特别是煤制甲醇领域进行全流程APC项目技术服务的能力。”新能(廊坊)能源化工技术服务有限公司总经理助理王向东告诉记者，去年初新能公司年产60万吨甲醇水煤浆气化炉实施APC改造，并于8月底成功投用了气化APC控制器，属国内首创。APC投用后，大大提升了气化炉氧煤比、炉膛温度、炉膛压力等关键工艺参数的稳定性，降低工艺参数波动52.55%，还实现了自动升降负荷，极大提高了装置自动化水平，同时，单位有效气煤耗降低了1.33%，年创造经济效益达601万元。

　　王向东认为，APC有利于装置减少参数波动，帮助运行安全平稳;自动协调控制，可减少劳动强度;实现卡边控制，能够节能降耗;产品质量可控，提高了收率。随后，新能能源变换、合成等装置也实施了APC改造，通过模型预测控制，降低工艺参数波动46.66%，并优化了氢碳比、合成反应温度及压力、循环气量等参数，降低了驰放气的排放，使粗甲醇产率提升0.76%，年创造效益1061万元。

　　谈到APC的先进性，剑维软件(上海)有限公司资深业务顾问孙发亮表示，传统PID只能完成单回路控制，增加APC控制可以实现控制知阵，将PID的单值控制(回路设定值)改变为在一定可行域中的区域控制。

　　孙发亮介绍，他们开发的AVEVA ROMEO系统应用在中石化镇海炼化生产优化APC/RTO，实施范围包括百万吨乙烯装置的12台裂解炉、急冷、压缩、分离等。利用该软件平台后，企业可以根据进料和产品的价格及时优化生产，调整产品结构，提高产品收率。实施效果显示：装置优化的频率由按周执行可以精准到按小时执行，装置优化功能由手动到软件自动化控制。近3年，镇海炼化APC在线利用率达到99.92%，乙烯装置综合能耗显著下降，装置操作更加稳定，每年增加利润3000万元。