7月16日，太钢冶金除尘灰资源化工程A炉成功出铁，标志着太钢投资兴建的国内首套可同时处理不锈钢除尘灰和碳钢除尘灰的全功能冶金除尘灰资源化装置建成投产，也标志着太钢循环经济取得重大突破，不仅实现了废弃物全部回收再利用，而且实现了废水、废气和废弃物全部循环再利用。
　　
　　冶金除尘灰资源化工艺技术由太钢与德国科特纳公司联合开发。该工艺包括制砖、冶炼、输出三大部分，有两条完整的制砖生产线和A、B、C三座85立方米的富氧竖炉，主要是对红泥、冶金除尘灰、废钢、钢渣等固体废弃物进行冶炼。其中，太钢用冶金除尘灰资源化装置处理不锈钢除尘灰冶炼工艺技术属国际首创。
　　
　　过去，太钢实现了废水、废气的回收利用，但在冶炼中产生的冶金除尘灰除部分消化吸收外，还委托加工，在加工过程中，由于外单位没有先进的技术，容易产生二次污染。冶金除尘灰资源化装置正式投产后，每年可回收红泥3万吨，处理不锈钢除尘灰23万吨、碳钢除尘灰25万吨、15万吨左右的废钢和钢渣，生产出的铁水直接供给炼铁炼钢工序，排出的水渣进入太钢高炉矿渣超细粉装置加工成水泥原料，生成的煤气进入公司煤气管网统一调配使用。自此，太钢冶炼过程中产生各种固体废弃物将全部被回收利用。太钢也实现了废水、废气和废弃物的全部循环利用。
　　
　　据了解，国内首套全功能冶金除尘灰资源化装置投产后，每年可生产含铬镍的铁水16万吨、普通铁水16万吨，全部回收的冶金除尘灰、红泥、废钢、废渣等作为富氧竖炉生产原料，相当于太钢每年可少采购精矿粉53.3万吨或266.5万吨矿粉（贫矿）。太钢将固体废弃物作为“新矿山”资源，在国内冶金行业还属首创。