上周，中海油惠州炼化二期工程百万吨乙烯第一台采用整体模块化设计制造的乙烯裂解炉辐射段成功组装。这标志着大型乙烯装置裂解炉整体模块化制造技术实现国产化。

大型乙烯装置裂解炉模块化设计制造是国际石化装备行业的发展趋势，但国内还没有先例，这也是制约国内石化装备制造企业走向国际市场的瓶颈。这种将裂解炉进行模式块化分解协同制作、运输到现场进行组装的技术，是国内乙烯裂解炉制造引入的全新理念。与传统的现场制造技术相比，这种在条件相对较好的厂房里制作模块、分块运达现场后进行“积木式”组对安装的技术，具有控制精细、效率高、质量好、施工周期短等优势，同时还避免了现场施工的交叉作业，施工安全系数显著增强。

经过反复论证与沟通协商，中海油惠州炼化决定二期工程百万吨乙烯的8台裂解炉均采用整体模块化制造，并交由SEI设计，茂名重力是最主要的制造商之一。

茂名重力统揽了国内近八成的裂解炉制造工程，其中裂解炉对流段的模块化制造技术已经达到国际先进水平，这次的重点攻关目标是裂解炉幅射段的模块化制造工艺技术。按照模块化制造的裂解炉幅射段分两块，每块长宽高分别达28米、12米、9米，总重400多吨。而整体模块化制造需要极高的质量和精度，才能保证现场组对安装成功。如何解决运输与吊装过程中钢结构、壁板、衬里的变形问题，是设计与制造过程中必须解决的主要难题。

2014年底，SEI正式启动设计，茂名重力公司迅即介入，通过采用三维建模等技术，反复模拟测试，不断优化制造工艺。今年8月，SEI完成设计后，茂名重力公司马上投入骨干力量精心制造；12月10日，率先完成的两台裂解炉模块顺利出厂，送往惠州炼化安装；12月下旬， 4台裂解炉全部完工。与传统制造方法比，这4台裂解炉至少节省了半年时间。

经专家组检验，茂名重力公司制造的这4台裂解炉模块，尺寸误差控制在1.5~3mm，仅用4天时间就完成了第一台裂解炉辐射段的现场组对安装。