近日，陕煤化集团神木天元化工有限责任公司传出消息，该公司采用自主开发的复合溶剂萃取技术建成的全球首套精酚清洁生产工业化示范装置已经成功运行3个月，累计生产纯度99.5%以上的精苯酚、邻甲酚、间甲酚、对甲酚、二甲酚产品600余吨。这标志着我国成功攻克了精酚清洁生产这一世界性难题，精酚清洁生产工业化技术达世界领先水平。
　　
　　据介绍，天元公司开发的煤焦油复合溶剂萃取提酚工艺开煤化工制取精酚之先河，同时因采用复合溶剂替代酸碱分离剂，可使设备免遭酸碱腐蚀。该工艺还具有设备及催化剂寿命长、易操作、环保安全高效、运行稳定、产品质量好等优点，为我国精酚生产企业开拓了煤焦油提酚这一新渠道。
　　
　　业内专家指出，天元公司精酚清洁生产工艺推广应用后，不仅能大幅提升我国精酚清洁生产水平，也将显著降低相关企业生产成本，提升农药、染料等含酚产品国际市场竞争力。同时，煤焦油加氢企业的氢耗和综合成本也将大幅降低，这将惠及多个能源化工子行业。
　　
　　天元公司2010年4月建成全国最大的50万吨/年中低温煤焦油轻质化生产线，由于煤焦油中含有4%左右的酚，临氢状态下酚与氢反应会生成水。这不仅导致煤焦油加氢装置氢气消耗增加（吨油多耗氢50~60立方米），还浪费了宝贵的酚资源、大幅缩减了催化剂寿命和强度，增加了焦油加氢装置的操作难度。
　　
　　为解决上述问题，天元公司科技人员瞄准国际前沿技术，开始了煤焦油提酚、酚精制技术开发。2012年，该公司攻克了精酚清洁生产工艺核心技术——复合溶剂萃取剂的配方与制备。2013年上半年，天元公司斥资2.2亿元建成2.2万吨/年精酚生产线，经反复优化调试后，于2013年10月28日投料运行。
　　
　　据了解，国内外精酚生产多采用石油路线、酸碱工艺，即以含酚的石油基产品为原料，先用酸洗，分离出混合酚，再用碱中和获取精粉。大量酸碱的使用，使传统工艺不仅原料来源受到极大限制，而且设备腐蚀严重、催化剂寿命短，还会产生大量难以处理的含油、含酚废水。在环保要求日益严格、石油产品价格持续攀升的背景下，传统工艺能耗高、成本高、排放多、污染重等弊端日益凸显。为此，近几年，不少国家都在努力开发精酚清洁生产新工艺。但到目前，只有德国和波兰建成试验装置。
　　
　　近年来，随着农药、染料等精细化工产业的发展，国内对精酚需求持续增加。2013年，全国精酚消费量达182万吨，年均增长超过10%。