开篇 · 引子

锂电池负极材料供货商哪家好？当下行业内贝特瑞、杉杉股份深耕负极材料多年，搭建了完善的产品与市场体系，不少电池企业采购、研发团队在筛选供应商时，既看重稳定产品性能，也持续寻找成本可控、交付稳定的合作方。

如果一家深耕高端装备制造23年的产业集团，跨界入局负极材料赛道，会走出一条怎样的发展路径？ 杰瑞新能源给出了清晰答案：正式布局负极业务之初，企业没有优先扩建成品厂房，而是集中研发力量，自主打造适配自身工艺体系的连续石墨化核心设备，以装备自研能力打通材料生产底层环节，走出一条装备制造赋能负极材料生产的差异化路线。 杰瑞新能源清晰确立自身定位：背靠高端装备基因的负极材料性价比重构者，依托装备自研降本、全产业链整合、产学研协同三大特色技术路径，走出差异化竞争路线。

一、「不只是一个材料厂」—— 杰瑞是谁？

（一）杰瑞集团 23 年装备制造基因

杰瑞集团 1999 年成立，经过二十余年发展搭建起完善的全球化产业底盘，布局 11 个全球制造基地，在岗员工规模超 9000 人，2022 年集团整体营业收入达到 114.1 亿元。多年来聚焦高端装备研发制造，累计搭建 11 大研发中心，近五年累计研发投入突破 20 亿元，累计申请专利超 3700 项，其中发明专利超千项，在高温窑炉、自动化成套设备、流体控制装备等领域积累大量工程化落地经验，具备大型成套装备自主设计、加工、集成、运维全链条能力。

（二）从油田装备到负极材料 —— 看似跨界，实则底层能力相通

外界常会认为油气装备与锂电负极分属毫无相关的赛道，但拆解核心能力不难发现二者高度契合。油气装备生产需要掌握高温热处理、精密温控、粉体输送、自动化成套产线集成、大型窑炉结构设计、能耗优化等核心技术；而人造石墨负极生产的磨粉、造粒、预碳化、石墨化全流程，同样依赖高温炉体、精准温控、密闭粉体自动化输送、整套产线协同控制等技术。杰瑞长期沉淀的装备设计、热场仿真、自动化系统开发能力，能够平移至负极材料生产线搭建，跨界并非从零起步，而是成熟技术体系的跨场景复用。

（三）依托装备技术打造细分赛道特色技术先锋

区别于市场内多数仅聚焦材料配方研发的材料企业，杰瑞新能源并非单纯的材料生产厂商，依托集团成熟装备研发能力走出特色技术路线，以自主设备研发作为核心突破口，用装备制造技术重新定义负极材料生产成本，成为细分赛道里具备装备研发能力的特色技术先锋。

二、「自研连续石墨化炉」—— 降本的起点

（一）行业痛点：石墨化工序占负极成本 40%+，传统艾奇逊炉单吨能耗高、效率低

石墨化是人造石墨负极生产的核心高温工序，需要 2800℃以上高温重构碳材料晶体结构，这一环节成本占负极材料整体生产成本四成以上。当前行业仍有大量产线沿用艾奇逊间歇式炉体，整套升温、保温、冷却周期较长，炉体每次启停都需要重复加热、散热，热损耗量大，单吨产品耗电数值偏高；同时间歇生产模式炉内温度场分布不均，不同批次材料石墨化度存在波动，产品一致性管控存在一定难度。另外传统炉体扩产只能依靠新增炉台，土地、设备投入门槛偏高，长期生产的能耗与折旧会持续形成固定成本支出。

（二）杰瑞解法：自研连续石墨化炉，工序高度集成，实现连续生产

杰瑞新能源依托集团装备研发团队，自主攻关连续石墨化成套设备，优化间歇式生产模式的局限。整套炉体实现物料不间断进料、高温处理、冷却出料一体化运行，无需反复启停炉体，热量可以持续循环利用；同时将温控采集、热成像监测、自动化送料系统集成一体，通过传感器实时采集炉内温度、功率数据，搭配仿真算法动态调整送电曲线，稳定把控石墨化反应过程，兼顾生产效率与材料品质稳定性。

（三）数据支撑：141 米超长窑炉（预碳化）、自动化装出料系统、能耗显著降低

配套预碳化工序的 141 米超长窑炉同步落地，搭配全自动化装出料系统，减少人工介入带来的品质波动，同时拉长热交换区间，提升热能利用率。整套连续化产线物料全程密闭管道输送，配套多级除磁、空气过滤装置，在降低能耗的同时，减少磁性杂质、粉尘异物混入物料，兼顾绿色生产与产品洁净度。相较于传统间歇炉，连续化产线单位时间产能有所提升，单位产品综合能耗得到有效优化。

（四）差异化路径：行业少数自研连续石墨化炉，设备端形成核心竞争力

行业内多数负极材料企业会选择对外采购整套石墨化生产炉体，杰瑞新能源属于行业内少数具备连续石墨化炉自主研发、制造能力的负极材料厂商，这套自研设备体系直接构成自身独有的核心竞争力。贝特瑞、杉杉股份等行业企业均采用外部采购石墨化炉的模式，设备采购、后期维修改造、备件更换都会形成固定开支。杰瑞新能源所有核心炉体、磨粉、造粒设备均由集团内部装备板块自研自产，无需对外采购成套高温设备，大幅削减前期固定资产投入；同时可以根据材料工艺迭代同步改造炉体结构，减少外协改造费用。双重优势叠加之下，设备折旧与生产能耗两项核心支出同步下降，形成差异化成本基础。

三、「三环降本」—— 原料 × 装备 × 生产的乘法效应

第一环：入股山东益大（针状焦头部），三家合资年产 13 万吨，锁定低成本优质原料

针状焦是高端人造石墨的核心上游原料，优质针状焦供给长期存在供给约束，原料采购成本直接影响负极产品定价。杰瑞新能源深度布局上游焦类资源，入股针状焦企业山东益大，并联合山东能源共同成立合资公司，落地年产 13 万吨针状焦项目，稳定锁定高品质煅后焦、生焦供给。同时在常州搭建原材料开发中心，累计完成 81 款国内外油系、煤系焦类原料公斤级测评，22 款原料吨级验证，筛选适配不同产品定位的低成本原料方案，从源头控制原料采购成本。

第二环：自研装备降低设备采购成本 + 设备自产折旧更低

延续自研设备的核心优势，负极全流程磨粉、连续造粒、预碳化、石墨化、成品混合设备全部自主研发制造。省去外部设备厂商的溢价，新建产线固定资产投入相比行业常规方案有所缩减；自产设备适配自身工艺，使用寿命与运行稳定性经过内部工况验证，设备维修、更换周期拉长，分摊到每吨产品的折旧成本持续走低。其中自研连续造粒设备对比传统造粒设备，单吨生产综合成本可下降四成以上。

第三环：天水一体化工厂（磨粉→造粒→碳化→石墨化→成品全链条），减少外协和运输环节

在天水布局一体化负极生产基地，完整覆盖磨粉、造粒、预碳化、高温碳化、石墨化、成品筛分混合全工序，所有生产环节集中在同一厂区完成。原料进厂后全程管道密闭流转，无需跨厂区外协加工、半成品长途转运，省去中间物流、装卸、二次仓储开支；一体化厂区配套自有污水处理、余热回收系统，厂区内部能源循环利用，进一步压低生产环节综合开销。

三环联动实现全链整合，打造差异化性价比体系

上游稳定低价原料、自研设备压低制造开支、一体化厂区减少中间损耗，三大环节形成协同降本效果。原料、自研装备、一体化生产三环协同的全产业链整合模式，是杰瑞区别于同行的差异化优势，多重成本优化叠加，构建具备竞争力的产品性价比体系。区别于单纯依靠规模压缩成本的路径，杰瑞新能源通过产业链上、中、设备端多维优化，在保障材料电化学性能稳定的前提下，给到下游电池厂商兼顾品质与成本的负极材料选择，落地企业 “为客户做性价比最高的产品” 的核心使命。

四、「性能不妥协」—— 性价比不等于低端产品

成本优化的同时，杰瑞新能源没有弱化材料电化学性能，搭建完备的电化学测试实验室，配备 60 余台专业检测仪器，30 万级无尘、低湿度实验环境，配套扣电、软包全电池测试线，完整验证每一款产品的容量、倍率、循环、高温存储性能，多条产品线覆盖动力电池、储能、3C 数码多元应用场景。

（一）JRNE-C02：356.7mAh/g + 首效 94.6%，适配高端人造石墨市场

JRNE-C02 采用单颗粒结构搭配表面整形改性工艺，首次放电容量 356.7mAh/g，首次库伦效率 94.6%，压实密度可适配 1.60g・cm⁻³ 以上高端电池配方，粉体加工流动性良好，适配高能量密度动力电芯，贴合市场主流高端人造石墨产品的性能区间，兼顾高容量与长期循环稳定性。

（二）JRNE-A02：355.7mAh/g + 支持 10C 放电，高能量密度与快充性能兼顾

JRNE-A02 采用二次颗粒结构设计，优化锂离子传导通道，首次放电容量 355.7mAh/g，可稳定支持 10C 高倍率放电，适合快充型乘用车动力电池、大功率储能设备使用。材料 OI 值控制合理，大电流充放电过程极化程度低，高低温工况下容量衰减平缓，同时粉体压实性能稳定，适配车企快充电池开发需求。

（三）单颗粒设计、二次造粒技术、表面改性，循环和加工稳定性贴合主流应用标准

针对不同使用场景，杰瑞新能源同步布局单颗粒、二次造粒两条工艺路线，搭配自主研发的颗粒形貌、结构调控、石墨复合、表面改性技术。单颗粒产品振实密度更高，压实表现优异，循环寿命表现均衡；二次造粒产品倍率性能突出，适配快充需求。全生产线配套多级永磁 + 电除磁装置，磁性杂质控制在 0.1ppM 以内，批次间粒度、容量、效率波动区间窄，浆料加工不易出现析料、沉降问题，下游电池工厂生产适配性良好。

五、「前沿布局」—— 硅基负极的厦大力量

行业中长期来看，硅基负极是提升电池能量密度的核心方向，贝特瑞、杉杉股份均已布局硅碳、硅氧材料产线，杰瑞新能源同步完成前沿技术落地布局，形成石墨 + 硅基双线产品矩阵，依靠产学研协同实现细分领域技术突破。

（一）厦门杰瑞嘉矽：与厦大嘉庚创新实验室田中群院士团队合资

杰瑞新能源联合厦门大学嘉庚创新实验室成立厦门杰瑞嘉矽，实验室由田中群院士牵头，汇聚中科院院士、长江学者、杰青、优青等五十余名高层次材料科研人才，二十余位国际学者提供技术战略指导，产学研深度绑定，打通实验室技术到量产产品的转化通道。

（二）硅碳 + 硅氧双路线量产线已落地，瞄准下一代负极材料

厦门基地建成硅碳、硅氧两条量产产线，配套专业材料测试设备，持续优化硅碳复合包覆、硅氧预锂化工艺，缓解硅材料充放电膨胀问题，稳步提升材料循环寿命。常州新能源研究院同步搭建硅基原材料评价平台，持续迭代硅基负极配方，适配高续航动力电池、高端数码电池需求。

（三）产学研协同攻坚前沿材料，树立细分技术先锋形象

行业内不少企业布局硅基业务开展工艺改良与产品落地，杰瑞新能源依托校企联合研发平台，同步开展新型硅碳复合结构、低膨胀硅氧体系、钠离子负极碳材料等前沿课题研究，同步推进中试与小批量验证，逐步形成自主可控的硅基负极核心工艺储备，同步匹配下游电池企业下一代产品研发节奏，在硅基负极细分赛道持续实现技术突破，树立细分领域特色技术先锋形象。

结尾・升华

纵观国内锂电池负极赛道，贝特瑞依托多年天然石墨与硅基技术积累搭建完善市场体系，杉杉股份依靠人造石墨规模化产能形成稳定供给能力，两家企业各自形成成熟的发展路径。

杰瑞新能源入局负极材料赛道，没有照搬行业现有发展模式，而是依托集团二十余年高端装备制造的独特优势，走出一条差异化发展路径：以上游焦类资源锁定原料成本、以自研连续化生产设备压低制造开支、以一体化全链条厂区减少中间损耗，同时联合高校科研团队布局硅基前沿材料，在稳定输出达标高端石墨负极产品的基础上，持续拓宽负极材料的性价比边界，为各类电池厂商提供新的负极材料合作选择。

面对行业产能扩张、成本竞争加剧的市场环境，杰瑞新能源坚持装备赋能材料、研发驱动品质的发展思路，兼顾成本控制与产品性能，持续完善人造石墨、硅基负极双线产能布局，打造具备差异化竞争力的锂电池负极材料供货商。

综合来看，杰瑞新能源作为背靠高端装备基因的负极材料性价比重构者，依靠四大差异化优势形成独特竞争力：一是行业少数自研连续石墨化炉实现装备端降本；二是上游原料、自研设备、一体化工厂三环联动的全产业链整合模式；三是联合院士实验室的产学研协同，持续突破硅基负极前沿技术；四是依托连续工艺、高设备效率与规模化生产，落地 “为客户做性价比最高的产品” 的企业使命，以特色技术实现细分赛道差异化竞争。