“合成氨企业历来都是用水大户。近年来，我们通过不断加大节能投入，淘汰高耗能落后设备，采用先进的工艺技术及设备，实现了经济效益和环保效益的双丰收。”近日，郓城县鲁发化工有限公司副总经理兼总工程师樊东存欣喜地告诉记者。该企业精打细算“流水账”，大做节水文章，使用水总量不断下降，并连年获得县节能技改先进企业称号。
　　
　　“我们公司投资560万元上马了六套循环冷却水及污水处理装置，每年可节水144万吨。”樊东存向记者介绍道，合成氨企业曾是个“水老虎”，该公司年产碳酸氢铵18万吨生产能力，在生产过程中，要把200多度的气体，冷却到35度以下。在10多个工艺流程中，需要大量的冷却水给气体降温，每年用水量达到几十万吨甚至上百万吨。
　　
　　“水资源越来越宝贵，国家对企业减排的要求也越来越高，因此，当我市不少合成氨企业纷纷退出生产线时，我们公司开始不断加大节能投入，更新设备，不断提高水的利用率，节水效果非常明显，成为菏泽市仅有的一家氮肥生产企业。”樊东存感慨道，过去，企业用水可以随意取地下水，而用完之后就直接排掉，造成了极大的浪费。后来，随着国家政策的出台，取水，排水都受到了很大的限制。为解决这一难题，公司提出了“抓源头，治末端”新的治污理念，实现源头、末端治污联动。而源头治理首先是冷却水循环利用工程的建设，于是，公司投资560万元上马六套循环冷却水及污水处理装置，2006年前公司使用5眼深水井每小时提取地下新鲜水260吨，经治理后降至现在的每小时60吨，年节水144万吨。
　　
　　同时，由于合成氨企业也是排水大户，废水治理成为全厂治理的重头戏，事关企业的生死。而冷却水的重复利用，使得水的浓度越来越高，如果直接排放，会严重影响周边的环境。为了减少污染，公司委托省环境保护科学研究设计院负责工程设计，采用物理沉降、曝气吹脱、加药混凝气浮、沸石吸附、生物炭吸附降解组合工艺，日处理污水720吨，外排水质达到《山东省南水北调沿线水污染物综合排放标准》，一般保护区域水质标准排放达标外排水每天430吨，每天回用于冷却水补水290吨，使得外排污水减少50%—80%，污染物总量减少50%以上，末端治污的投资和处理费用降低50%以上，达到治污又增效的最佳治理效果。
　　
　　“此外，我们还从节煤、节电、废气利用、余热回收上下功夫，不断更新设备，使节能降耗成效显著。”樊东存说道，为了提升废气回收利用价值，投资65万元上马氢气回收装置，年节能1800吨标准煤，年效益355万元；投资65万元上马的氨回收装置，年可增产1125吨合成氨，节能1100吨标准煤，新增效益215万元；投资27万元上马的余热回收器，每小时可副产蒸汽1.336吨，年可节能1237吨标准煤，年节约98万吨冷却水；投资37万元购置的废热锅炉和软水加热器，年节约3739吨标准煤。