“1号焦化装置在压缩机停车过程中，创新停车模式，成功实现干气全回收，火炬排放为零。”2月21日，随着上海石化炼油部4号炼油联合装置1号延迟焦化装置全线完成绿色停车，装置主任方斌悬着的心终于落了地。

　　方斌坦言，每次检修，压缩机停车时干气的处理问题一直是个难题。

　　去年，在装置检修前期筹备阶段，炼油部遵循公司“最优停开工方案，最严停开工程序”的要求，耗时近半年，实地走访调研多家兄弟单位，深入学习借鉴停车过程中的宝贵经验。在制定停车方案时，他们在专业部门的指导下，多次召开专题会议并进行桌面推演，不断创新优化，最终形成“先降压、再降速”的压缩机停机新模式。

　　2月13日，装置正式开始停车。工艺技术人员严格按照操作步骤，将压缩机等关键机组切换为转速调节状态，采用先降压、再降速的停机模式，使压缩机停机时间从以往的2小时延长至5.5小时。停机后，干气被成功转移至2号延迟焦化装置，有效回收干气8000立方米，首次实现停压缩机未破火炬水封的目标。

　　据悉，在为期8天的停车进程中，装置严格落实看板管理，停车步骤实现标准化、表单化，精确到每小时的工作安排。他们以班组为单位，按照网格化区域细致划分，将责任落实到每一个岗位和人员，确保物料回收、设备和工艺管线吹扫、污水合规达标排放等各项工作细节无遗漏、无差错，所有环保指标均达标。此次创新停车模式，不仅解决了长期以来的难题，更为企业绿色发展迈出了坚实一步。