今年前2个月，锦州石化橡胶装置共生产顺丁橡胶4914吨，实现边际利润434万元。优级品率达98%以上，综合能耗同比下降21%，是中国石油天然气集团公司炼化板块5套同类装置中唯一达标的装置。

　　锦州石化橡胶装置建于上世纪60年代，成功生产出我国第一块合成顺丁橡胶，打破了当时西方国家对我国的封锁，填补了我国合成顺丁橡胶工业的空白，被人们自豪地称为“争气胶”。而由此衍生的“一块胶”精神也成为企业宝贵的精神财富。

　　然而，由于种种原因，到了2014年3月，这样一套功勋装置被迫停产。如今，它是如何涅槃重生的?

　　沉睡三载被唤醒

　　锦州石化顺丁橡胶曾获得国家科学技术进步特等奖、国家发明奖，为我国合成顺丁橡胶发展作出了突出贡献。顺丁橡胶更是锦州石化重要的化工产品，2011年～2012年产量连续2年达产3.2万吨，为企业创效逾亿元。然而到了2014年3月，市场形势急转直下，橡胶生产由盈转亏最终被迫停产。

　　这一停，就是3年半。

　　2017年公司八届一次职代会上，锦州石化总经理陈志在工作报告中提出，要找准化工业务定位，力争在装置生产成本降低、新特优产品研发等方面取得实质性突破。

　　2017年7月3日，锦州石化停产3年半的橡胶装置开始检修改造。此次检修共完成设备清理、检测、维修、更新等15大项145小项常规检修项目，三釜凝聚改造、聚合分子筛精制和后处理尾气治理等9大项65小项技术改造项目，涵盖产品优化、成本控制、环保达标、现场整治等各个环节。当年9月30日，橡胶装置按计划中交，11月15日成功生产出合格产品。

　　此次橡胶装置恢复生产，是锦州石化以炼油高端化、化工材料化为目标，向燃料化工型炼厂转型升级的标志性起点。

　　创新激发内生动力

　　锦州石化化工三车间是生产顺丁橡胶的车间。近年来，由于化工三车间员工老龄化、岗位缺员，车间的工作衔接与协调受到严重影响。今年年初，锦州石化重新组建了化工三车间新一届领导班子。

　　“‘一块胶’精神在我们这代人身上还要继续发扬光大。”车间主任孙书义上任伊始就给自己定下了目标。

　　“优化整合，培养一岗多能操作员势在必行。”孙书义说，他们决定对管理架构进行整合，将车间、装置、班组三级管理改为车间、班组两级管理;将精制、聚合、成品3套装置整合为前处理、后处理2套装置;将20个生产班组整合为10个，同时压缩白班人员补齐生产缺员岗位，班长重新竞聘上岗;将分散在精制、聚合、成品装置的白班人员整合为钳工组、实验配制组、补员组，人员集中管理。

　　车间成立员工创新工作室，下设碳六油及丁二烯质量组、聚合转化率组、后处理长周期组3个创新工作小组，明确工作职责，制定奖励条件，全力开展技术攻关。

　　与此同时，车间加大对岗位员工的培训力度，针对不同岗位、不同专业进行全员培训，对新上岗人员严格应知应会考试，做到日常操作及问题处理及时高效。

　　管理创新使车间管理效能大幅提升，指令下达便捷，问题处置及时高效。

　　破瓶颈扬帆再启航

　　为了降低生产成本，提高产品质量，化工三车间组织创新工作室对门尼质量、丁二烯纯度、后处理长周期运行等关键环节加大攻关力度。

　　创新工作室成员每天晚上将各班组门尼质量检测值、操作趋势图，上传到车间微信工作群，对反应情况、门尼走势做出分析，提供更优化的操作方法。当回收、精制装置操作发生波动时，要求前处理各岗位联动，及时对操作条件、反应门尼变化做出调整。实验组做好对原材料的分析验证，完善小瓶试验设备，每天跟踪监测，给岗位人员优化操作增加了一副观察“眼镜”。

　　为消除生产瓶颈、提高装置运行平稳率，化工三车间通过对后处理长周期运行攻关，后处理生产线运行周期提高到20天;通过更换新型胶液过滤器、及时检修干燥系统风道等措施，解决了产品外观有杂质问题;通过优化调整，解决1#颗粒泵喘振掉量、挤压机返料等影响连续运行的难题，异常波动从每月平均8起管控到基本为零。目前，丁二烯转化率由75%提高到82%，接近理论最高值;门尼质量趋于稳定，全部达到优级品要求;自控率由70%提高到96%;各项生产指标排名居中石油炼化板块前三位。