二十年前，能源公司采购关键生产设备大多毫不犹豫地选择进口。现在这一状况逐渐改观，中国经济时报记者在对一些石油公司的采访中发现，国产设备正被越来越多地应用到一些大项目上。

　　这种选择的背后，一方面与国内高端装备制造业整体能力不断提升密切相关，另一方面离不开国内石油企业和相关主管部门加大对本土制造企业的支持力度。

　　比如，中化泉州石化1200万吨／年炼油项目中，高端装备的国产化率超过90％。

　　中化集团的人士告诉记者，中化集团坚持“能用国产装备绝不用进口”原则，与国内的设备生产企业联合开展应用集成创新。

　　作为战略性新兴产业，高端装备产业的发展瓶颈不仅在于研发，更在于产业化应用。能源产业作为高端装备产业的重要市场，大力推进高端装备的国产化率，将为我国高端制造业的发展创造有利条件。

　　渣油加氢4M150新氢压缩机是中化泉州石化的关键装备，国内并没有满足要求的产品，国外也只有美国德来塞兰、GE、托马森等公司具备生产能力。过去几年里，国内新建千万吨级加氢炼油厂需要用到这个级别的压缩机时，通常都从国外引进。在这个惯例下，如果决策者选择使用同行已经采购的成熟设备，将不需要承担责任，但如果选择国内设备面临的风险较大，最终中化集团采取了比较周全的方式，三台压缩机中的两台从国外进口，一台与国内企业联合开发。

　　沈鼓集团承担了这台机器的研发和生产工作，中化泉州炼厂对设备的各项指标提出要求，最终设备在两轮设计和生产后成功运行，目前设备生产正常。沈鼓集团相关人士表示，通过参与到压缩机的设计和生产过程，为企业积累经验，不断提高设备水平创造条件。

　　过去几年里，国内能源企业采取联合开发的方式，提高国内石油装备的国产化率，不少新建炼厂的装备国产化率已达到九成以上，而且还有不断提升的空间。

　　在上游的勘探开发环节中，一些重大装备也在加速国产化。比如中国石油(601857,股吧)宝鸡石油机械有限责任公司生产的油气勘探开采装备，一些指标已经达到国际先进水平，不只广泛应用在国内的油气田中，还走出国门，应用在国外的众多油气田中。在中国石化(600028,股吧)涪陵页岩气田，最大的也是最贵的压裂车也已实现国产化。

　　是否使用国内装备，生产企业通常面临抉择。一方面使用国产设备能够带来成本的大幅下降，在后期的维修和保养上，成本也要低于国外的同类型产品。以中化集团与沈鼓集团联合开发的压缩机为例，采用国产装备在生产环节就能够节省约三分之一的成本 （单台机组节约费用上千万元人民币），后期的维修保养成本也低于进口设备。

　　以往跨国公司垄断了高端石化装备市场，不仅产品价格高，交货期长，进入应用期后，在设备的维修和运营上也面临种种不便，一些企业在设备出现运行问题后，需要从国外采购零部件，耽误生产周期，影响企业经营，而国产设备能够很好地解决这些问题。

　　另一方面，在一些领域，国产设备与进口设备相比，还存在差距，比如在使用周期和维修的次数上，进口的优质设备更耐用，效率优于国内同类型产品，加上进口设备已经经历过多轮市场检验，设备的可靠性也要优于国产设备。

　　随着我国高端装备制造业水平的不断提升，国内企业在技术上不断突破，一些特定领域已具备与国际同类产品的竞争优势，但由于缺乏有说服力的应用案例，在市场上处于“叫好不叫座”的尴尬境地。国有企业与设备生产企业联手攻关，加大国产设备的使用率，有利于促进国内高端制造业的发展。

　　同时应该看到，目前国内的能源装备虽然国产化率不断提升，但其中高精尖的部分，依然要依赖于进口。不少装备的国产化率高达90％，但其中缺失的10％，通常都是其中最核心、最赚钱的部分，要想提高中国石油石化装备的综合竞争能力，国内的设备生产企业应加大对核心技术的攻关能力。

　　中国政府正在大力推进供给侧结构性改革，推进战略新兴产业高端装备制造的国产化，将有利于加速高端装备制造业崛起进程，在具体实施中需要多方合力。首先装备的使用企业要有担当精神，勇于尝试使用国产设备。其次国内的设备生产企业要有工匠精神，舍得在研发上投入，坐得住冷板凳。最后相关政府主管部门要引导鼓励，出台相应的扶持政策，支持国内企业使用国产设备，尤其是首次工业应用，比如在税收和贷款上出台一些扶持措施。