最近，神华宁夏煤业化工集团煤化工园区烯烃公司、甲醇厂烟气脱硫脱硝一体化治理项目招标完成。之前，中国石化集团湖北化肥厂高压煤粉锅炉和双抽冷凝式汽轮机组采用烟气一体化治理技术实现脱硫效率不低于95%，脱硝率达55%，取得了预期效果。在对从事化工炉窑烟气综合治理的节能公司进行调查后，笔者发现：目前化工企业烟气治理采用一体化技术正在成为一种新的趋势。
   
    天津晋盛节能科技发展有限公司总工程师李然介绍，燃煤烟气中的粉尘、二氧化硫、氮氧化物是大气的主要污染源。近年来，我国烟气脱硫行业靠引进吸收国外技术已发展到较大规模，但是以此形成的以钙法为绝对主导的脱硫技术逐渐显现出脱硫石膏处理困难、设备结垢严重、消耗大量石灰石资源、存在废水废渣等二次污染问题。
   
    随着环保工作的深入，烟气脱硝、脱汞、重金属治理、余热回收等进入烟气治理的重要日程。如果对每一项治理和综合利用都分别建装置，就要消耗大量的催化剂和吸收剂，而且投资大、运行成本高。因此，一体化脱除多污染物技术就成为许多化工企业烟气治理的首选方案。
   
    由中国科学院山西煤化所国家重点实验室自主研发的炭基催化剂干法一体化脱除烟气多种污染物移动床技术目前完成中试。课题组黄张根教授介绍：“在入口烟尘含量300毫克/立方米以上的条件下，我们自主研发的炭基础催化剂各项技术指标达到和超过了预期，脱硫率大于99%，脱硝率大于80%，脱汞率大于90%，再生得到的高浓二氧化硫气体经纯化后可直接制备98%浓硫酸。”
   
    实现烟气污染物的资源化利用，尤其是生产化工副产物硫酸、硫黄、硫酸铵等商业化产品，离不开加热工艺。天津晋盛节能科技发展公司总工李然举例介绍，活性焦治理烟气技术中加热饱和的活性焦一般需要温度高达400℃左右，如果能将烟气中的余热回收生产蒸汽，就可以解决再生系统的加热问题，这就可以把烟气中的各种有害元素转化为资源利用了。
   
    据了解，天津晋盛节能科技发展有限公司实施的烟道气余热回收、烟气脱硫、脱硝技术，充分利用了烟气中300℃左右的余热，既能满足生产用蒸汽需求，又能充分利用焦化生产工艺中的富余循环氨水完成脱硫、脱硝工艺，是焦化行业实现节能减排的典范工程。该一体化技术采用烟塔合一的串联装置，在首先完成烟道气余热回收的基础上，采用湿法烟气脱硝、脱硫技术一体化治理系统，原先需要3000万元左右的投资，现在只用1500多万元就可以完成三项工程，同时具有占地面积小、运行费用低的优势。
   
    中国石化集团湖北化肥厂高压煤粉锅炉和冷凝式汽轮机组在采用氨法脱硫装置的同时，在脱硫塔内布置了两段吸收层，上层作脱硝层，在不降低脱硫效率的前提下调整吸收成分、吸收循环量、吸收层的布置等，实现了脱硝效率达55.2%。该一体化技术实现了烟气中的二氧化硫、氮氧化物的同时脱除，减少了投资成本和装置规模，降低了运行费用，也是对烟气治理技术的一次重大突破。
   
    根据调查，目前洛阳精成化工有限公司、临沂金亿化工有限公司、开封市艾源化工等多家化工企业均已成为烟气一体化治理的受益者。这些企业以往都采用传统方法治理烟气，治理效果不够理想，存在二次污染，而且投资高、设备复杂。为此，不少业内人士认为，烟气治理一体化技术投资运营成本低、效果好，将会成为石化企业节能减排的一大亮点。