中国化工制造网讯  “作为危化品生产和经营企业，只要善于应用科学的安全管理方法，建立完善的安全管理体系，对项目实施全过程安全监控，不仅可以提高本质安全水平，还能实现企业‘零事故’的目标。”这是在上周结束的第六届中国国际安全生产论坛危化品安全分论坛上，与会中外化工企业达成的一致观点。
   
    据了解，以前，工艺安全一直是全球化工企业关注的重点。而随着工艺装置的大型化复杂化发展，企业也逐渐认识到，只有采用先进的安全管理理念和技术，建立科学的安全管理体系，才能直面生产中遇到的各种工艺安全新挑战，从而进一步提升企业的本质安全水平。
   
    作为生产危化品起家的杜邦公司，经过多年的发展，积累了不少安全管理的经验。该公司可持续解决方案运营总监陈勇介绍说，杜邦公司这些年一直推崇HSE（健康、安全、环境）管理方法，将HSE贯穿于项目设计、采购、建设、试生产、运营、维修、拆除的全生命周期。“尤其是工程设计阶段的安全管理，我们认为是最重要的。因为如果设计上出了问题，无论后期怎么修补，都不能从根本上解决问题。这也就是我们常说的安全源于质量，安全源于设计。”陈勇说。
   
    陈勇还表示，杜邦在实施HSE管理体系时有3个关键：遵循工艺安全的发展规律；将安全作为企业的核心价值观，让安全文化内化于心；做好工程建设期的安全管理，为项目后期的安全进行铺垫。
   
    这一理念也得到了陶氏化学公司的认同。陶氏化学（中国）有限公司中国地区环境健康及安全总监张生桥表示：“对于工厂设计，实现本质更安全重要的是避免危险，而不是通过增加保护设施来控制危险。因此，本质更安全技术应在项目早期工艺设计时尽早应用。我们公司实施HSE管理的目标，是希望到2015年各项关键指标（受伤率等）在2005年的基础上再降低75%。”
   
    记者了解到，HSE管理体系因其先进性，也得到了我国大型石化公司的认同，比如中国石油化工股份有限公司。据悉，中国石化于1999年开始着手建立HSE管理体系，2001年正式发布HSE管理体系标准，并于当年4月全面实施HSE管理体系。
   
    “我们建立了从公司、下属企业、二级单位、车间、装置的HSE管理网络，明确了各级HSE职责，规范了生产经营全过程的HSE管理，并将其应用于生产过程的各个方面。我们还坚持一年一度的HSE大检查，由公司领导亲自部署动员、亲自带队检查、亲自总结讲评，将检查情况纳入年度安全评比考核。”中国石化安全环保局局长王强说，“通过这样的科学管理，‘十一五’期间，企业事故下降了57.1%，千人死亡率下降了75%，实现了重大人身伤亡事故、重大井喷失控事故、重大火灾爆炸事故、重大公共安全事故、重大环境污染事故‘五个避免’的安全生产目标。”
   
    上海华谊（集团）公司也是国内石化企业中实施HSE管理的先行者。该公司安全环保部总经理张伟民告诉记者，上海华谊在2009年颁布了《HSE检查导则》，2010年颁布《HSE检查细则》，将安全管理制度具体操作的内容用量化的指标、菜单式的条款、是或否的方式，汇编集团危险危害识别、检查1067条，发放到基层企业每个班组。此外，公司内部层层签订各级HSE责任书，开展安全生产履职考核，每月召开二级公司HSE例会，二级单位实行每周至少有一位领导带领HSE、工艺、设备、电气等相关专业人员到现场安全检查。“2012年，我们的HSE预算是5.48亿元，上半年已完成2.49亿元。”张伟民说。
   
    除了HSE管理体系，HAZOP（危险与可操作性）分析方法也因其科学、全面、系统、细致的特点，近两年成为石化企业事故预防的有效手段和重要工具。据中国石油集团安全环保技术研究院高级工程师孙文勇介绍，早在上世纪90年代初，新疆独山子石化公司的14万吨/年乙烯工程建设和22万吨/年乙烯改造项目建设、乌鲁木齐石化聚酯工程项目建设以及大连西太平洋项目建设中，就已经开始HAZOP分析方法应用尝试。2009年，中国石油安全环保技术研究院受中国石油四川石化有限责任公司委托，对新建的15套炼化装置开展HAZOP分析，拉开了中国石油系统开展HAZOP分析工作的序幕。截至今年上半年，中国石油下属企业在新改扩建项目中，完成HAZOP分析的项目或装置800个，在役装置完成HAZOP分析的项目或装置632个。
   
    “通过开展HAZOP分析，我们发现不仅可以提高装置的工艺设计水平和安全运行水平，减少事故的发生，还有助于提高企业管理层的安全意识，加强员工的操作技能和应急处置能力。”孙文勇说。