拜耳在上海漕泾化学工业区内的一体化基地，是展示其领先于全球低碳化工科技水平的大舞台。到2012年，该基地的计划总投资将达到21亿欧元，是拜耳集团有史以来在本土以外最大的投资项目。据了解，该基地的生产装置拥有世界一流的技术和工艺，并且符合严格的职业安全和环保相关的全球标准。采用了先进技术和节能设施后，该基地比标准生产工厂每年可节省近100兆瓦的能耗，这些能源可满足一万户家庭的日常用电需求。

　　“新世纪以来，中国最大的需求就是怎样做到经济的可持续发展，而我们就是努力为中国实现这一目标贡献自己的力量。开发应用新的低碳技术是我们的强项。”拜耳材料科技（中国）有限公司涂料、黏合剂以及特殊化学品业务部门市场经理陈雷在接受记者采访时说。

　　陈雷表示，许多类型的传统涂料固化时需要比较高的环境温度，有些甚至要求烘箱温度达到摄氏几百度，这需要消耗大量的能量。而聚氨酯类涂料大部分都是在常温下或者在相对较低温度下就可以固化，可以说聚氨酯是不折不扣的一个低碳产品，正越发受到人们的青睐。“我们并没有仅仅满足于开发了这一产品，而是进一步开发应用新的节能生产工艺，让生产该产品的过程也实现低碳化。” 陈雷告诉记者。

　　在拜耳上海漕泾一体化基地内，2008年10月投产的年产35万吨二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）装置是目前全球最大的MDI生产装置。为了充分利用MDI生产过程中的副产品——盐酸，拜耳建了盐酸电解工厂，拥有21.5万吨的氯年产能力。盐酸在电的作用下被电解为氯气和氢气，氯气再和氧发生反应，由此获得的氯产品重新用于生产异氰酸酯，不但减少了废物排放，而且取得了良好的经济效益。与同等规模的传统工厂相比，拜耳的MDI新装置可减少65%的二氧化碳排放，每年可减排8.4万吨，能耗可降低一半左右，溶剂需求也只有传统工艺的50％。

　　预计今年竣工投产的年产25万吨甲苯二异氰酸酯（TDI）装置将是拜耳在中国实施清洁生产的又一个范例。该装置采用先进的气相光气生产技术，这是该技术在全球范围内第一次成功工业化应用。相比同等规模的传统工厂，新技术可将生产过程的溶剂消耗降低80%左右，能源消耗节约至少60%，每年可减少排放二氧化碳6万吨左右。此外，该技术还能够为此类大规模工厂降低运营成本以及约20%的投资成本。

　　2008年9月，拜耳在上海漕泾一体化基地年产2万吨水性涂料和黏合剂用原材料的加工厂正式投产，也是拜耳在中国大力推广水性涂料迈出的重要一步。数据显示，在VOC（挥发性有机化合物）的排放总量中，工业溶剂约占30%，成为主要的排放源之一，而涂料胶黏剂的VOC排放约占工业溶剂的70%。拜耳水性涂料材料主要依靠水作为溶剂分散涂料树脂，能显著减少VOC排放。拜耳材料科技的水性涂料及无溶剂涂料已经被应用于国家游泳中心（水立方）内占地面积670平方米的“泡泡吧”。

　　2009年6月，拜耳启动了“拜耳中国碳足迹”检测项目，全面检测其生产和商务过程中所产生的碳排放量，成为目前国内对其所有业务活动进行碳排放和检测的跨国企业。拜耳（中国）有限公司公关传媒部经理唐竣透露，目前拜耳已经检测了其在中国的10多家工厂，并将在年内公布拜耳工厂的碳排放情况。

　　“在全球范围内，拜耳是在节能环保方面投入最大的公司之一。我们的这种投入是为了在未来3年、5年甚至更长时间内，提升企业竞争力，做低碳科技开发应用的排头兵。”唐竣表示。