青岛双桃精细化工（集团）有限公司昨日，该公司应用自主醇法工艺建成的国内首套全自动控制1.5万吨/年二乙芳胺生产线，自11月投产后至今已生产1000多吨产品。通过工艺技术创新和装备升级，二乙芳胺实现了从投料到产品包装的全自动、连续化控制，从根本上保证了产品质量。

据介绍，该公司二乙芳胺产能以前为6000吨/年，采用新工艺的二期项目产能达到3万吨/年；生产线由搬迁前的6条减至目前的2条，人员减少了2/3，生产率提高了5倍；产品经客户试用全部一次通过，且双桃精化最近频繁接到国外大公司的订单，产品供不应求。

二乙芳胺是染料、颜料、医药、农药中间体，一直采用耗水量大的水法工艺。水法以水为介质，单体设备操作和批次生产为主，自动化水平低，劳动强度很大。醇法则以乙醇为反应介质，采用惰性气体保护，具有产品色光统一，乙醇可回收利用的特点。双桃精化从去年开始开发全自动、连续化控制的醇法工艺。阻碍二乙芳胺生产线全自动化的最大难题是产品的色光难以统一，二乙芳胺产品外观批不同批次间有差异，不能单批包装，需要多批拼混后才能包装。因为色光难统一，质量不稳定，产品无法进军高端市场。

为解决这一难题，双桃精化通过惰性气体保护实验，对产品外观、质量、母液残余量等数据进行跟踪对比，最终砍掉了拼混工艺，解决了影响二乙芳胺全自动、连续化生产的最大难题。他们按照醇法工艺流程量身打造DCS，具有双冗余化的特点，反应更灵敏，自动控制程度高。例如在添加苯胺原料这道工序，釜温、双乙烯酮滴加流量以及时间等参数设定非常复杂，极易造成生产的不稳定。采用DCS控制后，会按照给定的温度曲线、系统设定时间与滴加定值等参数，开启或切断阀门，进行灵敏准确的程序化控制。

此外，醇法工艺也使生产废水达到了近零排放。按同规模计算，采用醇法工艺比水法工艺年减排污水7.2万吨。采用惰性气体保护并对乙醇尾气回收，也使乙醇消耗量大幅下降，由150千克/批降至5千克/批。