记者昨日在河南能源化工集团采访时获悉，该集团所属煤气化公司义马气化厂在国内率先将CO2返炉技术工业化运用到碎煤加压气化工艺中，较好地解决了碎煤加压气化工艺中碳有效转化率偏低的弊病。该工艺在一定程度上提高了气化反应的碳利用率，降低了蒸汽消耗，同时也减少了CO2废气和污水排放量，经济和环保效益显著。

项目参与人之一、气化分厂厂长宋军丽介绍说，CO2返炉制取CO技术较好解决了现有碎煤固定床加压气化工艺碳利用率低、蒸汽耗量大、污水处理负荷高和碳资源浪费等难题。宋军丽为记者算了一笔账：按照义马气化厂现有装备产能，采用CO2返炉制取CO技术后，每小时大约可多产750标准立方米的有效气体，每立方米煤气按0.65元计算，每年可多创收390万元，同时年可减少CO2排放量2700万立方米。与完全新建一套同规模CO2制取CO生产装置相比，采用该技术可节约大量建设资金。

碎煤加压气化工艺以德国鲁奇固定床加压气化炉为代表，是当前较为先进的煤炭加压气化技术之一。由于其具有技术成熟、投资相对较小，煤种适应范围较广和产出气中甲烷含量较高等特点，被国内外广泛运用于城市煤气生产和煤制天然气等行业，在我国也具有较高的市场占有率。据了解，目前国内已使用或在建的采用该项技术的气化炉台数超过百台。但与壳牌加压气化工艺和水煤浆加压气化技术相比，鲁奇加压气化技术存在碳有效转化率偏低等不足。

为解决这一问题，义马气化厂多年前就开始了CO2回收再利用技术的研究和探索，经过多次试验，终于将该技术全面投入工业化生产。经过两年多的生产运行和不断完善，目前装置的实际运行效果良好。

宋军丽告诉记者，受工艺因素影响，碎煤加压气化工艺生成的粗煤气中含有大量的CO2，如果不加以利用，会造成碳元素的大量流失，既不经济也不环保。通过将分离出的CO2压缩后再返送回气化炉，可替代部分水蒸气作为气化剂使用，在气化炉内的还原层再次参与气化反应，与C反应生成CO。此将既提高了煤气中CO的含量，同时也使CO2得到充分利用，还减少了加压气化过程中的蒸汽消耗，集环保和节能于一身，具有较高的经济效益和社会效益。