沧州大化聚海公司5万吨TDI生产装置在设计中充分考虑装置的节能减排，在装置运行后又实施三项技术改造，打造了循环经济链条。
　　
　　据介绍，总投资15亿元的沧州大化5万吨/年TDI装置，是我国目前最大规模的TDI工程。2009年8月31日，该装置试车成功并生产出合格产品。2010年以来已生产TDI产品3.8万吨，实现利润7400万元。该公司通过技术改造，实现了有害有毒物料零排放，水、汽消耗重复利用率达到200%。
　　
　　在生产过程中该公司发现，生产装置原设计取样点直径较大，盲端较长，取样过程中排放的物料较多，造成很大的浪费和环境污染。针对这一现象，聚海公司投资98万元，进行密闭取样点改造，增加了13个密闭取样系统。此项技改每年可减少有机废料排放量1.56万升，有机废料的处理费用大大降低。
　　
　　为减少废水排放，降低处理成本，2010年聚海公司投资230万元，进行聚结器改造，增设了聚结分离系统，投用后预计每年可减少废水排放量1.8万立方米。聚结分离系统还能节约有机物排放量，据测算，每年可回收价值60万元的有机物。
　　
　　盐酸气体外输、综合循环利用是聚海公司节能减排的又一力作。聚海公司与临港化工园区内一家聚氯乙烯生产企业签订技术协议，聚海公司将盐酸气体直接输送至该企业使用，该企业生产的液氯提供给聚海公司，氯气在两家企业间循环使用。该项目投用后年可节电32.4万千瓦时，同时又解决了液氯、盐酸运输压力大的问题。