记者上周从青岛祥瑞恒泰化工技术有限公司了解到，该公司开发的固定床气化炉二级蒸汽综合节能技术，已经在陕西城化公司、安徽昊源集团获得应用。实际应用证明，该技术可提高蒸汽系统的气化效率、优化气体成分，实现原料煤、蒸汽、电耗的综合节能降耗。

据介绍，在现有蒸汽流程的基础上，通过蒸汽系统的改造，安徽昊源集团发气量增加7%~10%，灰渣综合残炭降低5%~7%，蒸汽消耗达到全国最低；陕西城化公司CO2含量显著降低，有效气含量显著提高，吨氨煤棒消耗稳定在1.37~1.40吨，外供蒸汽降至1.8吨。

该技术发明人张文仲表示，固定床气化炉节能的本质是用好蒸汽，目标是寻求有效气成分的综合最大化利用。该技术以蒸汽动力为手段，将最佳的压力、流量、温度分别进行蒸汽配送，使气化需求与气化条件更加匹配。固定床煤气炉造气过程是以白煤、焦炭、煤球、煤棒为原料，在煤气炉内先通入空气以自产热的方式蓄积于火层内，并在气化剂的作用下分解生成煤气。

传统的节能途径为减少显热损失降低灰渣、残炭，提高发气量及有效成分含量。现有的蒸汽流程为上下吹共用流程，压力选择无法做到与对应的气化过程最佳匹配，只能是与上吹预期的压力低，比下吹过程的需求高，实际蒸汽流量差异较大，多余的蒸汽消耗实际是煤、蒸汽、电耗的多重损失，影响气化效率的提高。

张文仲介绍，二级蒸汽综合节能技术在现有的蒸汽主网不变的基础上，降低压运行，增加二级蒸汽与主线蒸汽配合，对于制气阶段中的上吹、下吹将上吹蒸汽压力控制在0.06~0.12MPa，下吹蒸汽压力控制在0.015~0.03MPa实现上吹少量高压，下吹增量低压达到蒸汽的按气化需求配送，进而实现综合能耗的最低化。一套自控系统配套控制8台炉子。新增加专项自控柜实现阀门的精确控制，最多可以控制16台气化炉。