对于己二酸这种与芳烃关联度较高的下游化工产品来说，低油价固然有利于生产及物流成本的下降，看似能为企业带来利润增长。但由于产能过剩，卖方市场早已转为买方市场，在下游用户买涨不买跌的心理作用下，己二酸企业只能在夹缝中谋生。
    
    国内己二酸的主要工艺是环己烷法和环己烯氧化法，都是以纯苯为主要生产原料的。平均每生产1吨己二酸需要消耗0.75吨纯苯。按来源不同，纯苯可分为石油苯和焦化苯。从世界范围来看，石油苯约占纯苯总产量的95%；就国内而言，石油苯占纯苯行业产能规模的80%。通常情况下，焦化加氢苯价格比石油苯价格低300～400元。在己二酸产品价格低迷的情况下，采用加氢苯或部分加氢苯替代石油苯也成了己二酸企业降低成本提高盈利的一种手段。但由于油价的大幅度下跌，加氢苯的优势不再。
    
    石油下跌对己二酸行业的直接影响主要是拉低了己二酸生产成本，一种是通过石油苯下跌直接传导的；一种是通过煤炭价格下跌传导给加氢苯再传导给己二酸的。2014年下半年，国际油价暴跌，全球逐渐进入低油价时代。己二酸价格也开始一路下滑，从2014年8月20日最高点的11443元下滑到2015年元月23日的8486元，5个月内跌幅达25.8%。由于需求不畅，企业库存消化速度慢。虽然从原油价格下跌传递到己二酸下滑耗时2个月零20天，但从生产上看，企业的原料大都是2个月零20天前高价购进的，产品价格下跌，就意味着企业利润被压缩。而现在低价购入的原料，至少要到2～3个月以后才能反映到下游产品上。
    
    产能过剩、亏损经营已经让企业难以为继。2014年，国内己二酸总产能为183.5万吨，整体开工率为50%，产大于需，而且下游没有明显利好信号。占消费总量60%的聚氨酯行业需求低迷，有需求的下游己二腈却因技术制约依赖进口。在新增产能还在陆续释放的同时，下游“消化不良”现象愈加明显。
    
    在这种情况下，下游看到己二酸原料、物流成本都降低了，备货时间一拖再拖，采购力度下降，并对己二酸实行压价采购。为回笼资金，缓解出货压力，生产厂家只能降低价格销售。在上下游夹击中，行业步履维艰。