“虽然促进剂NOBS、防老剂D等大品种有毒有害橡胶助剂已经实现了绿色替代，但秋兰姆、硫代氨基甲酸钠、五氯硫酚等小品种还未能淘汰。促进剂M的废水问题，行业攻关多年，仍未彻底解决。”中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会名誉理事长许春华说，“虽然我国已经迈入强国门槛，但要真正成为橡胶助剂强国，我们必须加速推进产品绿色化、工艺清洁化。”
    
    绿色化是橡胶助剂行业永恒的主题，其中的两大重点，一是产品绿色化，二是工艺清洁化。许春华说，产品结构的调整是一项长期的工作。现在，橡胶助剂产品还有约7%未实现绿色化，今后的重点是加速对超促进剂产品结构的调整，加快TBzTD（二硫化四苄基秋兰姆）产业化进程，替代TMTD（二硫化四甲基秋兰姆）等会产生亚硝胺的秋兰姆类产品。其中，秋兰姆类超促进剂TMTD、TMTM（一硫化四甲基秋兰姆）及氨基甲酸盐类ZDC等会产生致癌物亚硝胺，其主要替代品是TBzTD和TiBTM（一硫化四异丁基秋兰姆），目前已逐步实现产业化。五氯硫酚类化学塑解剂，欧美等国家已停止使用，其主要替代品是DBD（2,2′-二苯甲酰氨基二苯基二硫化物）。这些替代品在国内已开发成功，今后须加大替代力度。
    
    在清洁工艺方面，许春华则强调，要以促进剂M的清洁生产为中心，带动行业绿色发展，坚持从源头到生产过程和“三废”排放及后续服务等全过程实施清洁生产，并积极推广预分散橡胶助剂的产业化和应用。
    
    据了解，M是产量最大的促进剂，又是其他促进剂的原料和医药中间体。目前，多数企业采用苯胺法工艺，粗M精制采用酸碱法时，通常1吨产品会产生15~20吨含盐有机废水，COD含量在4000mg/L以上。
    
    许春华表示，精制过程用溶剂法替代酸碱法，可以大幅度降低促进剂M的废水产生量。阳谷华泰化工股份有限公司开发的溶剂法M精制工艺，已将每吨产品的废水产生量降至3吨以下，并于2013年通过了鉴定。
    
    “次磺酰胺类促进剂则主要须解决氧化环节的废水问题。”许春华说。
    
    次磺酰胺类主要促进剂品种NS、CZ，均以促进剂M为原料，与其他不同基团的胺类物质反应，然后氧化制得。其氧化反应是关键，多数企业采用次氯酸钠、氯气、硝酸钠为氧化剂，产生大量含盐有机废水。如促进剂NS，用常规的氧化方法，每吨产品将产生含盐有机废水8~10吨。因此，改造氧化工艺，采用最有效的氧气氧化剂或双氧水进行氧化反应，可杜绝含盐有机废水产生，而且全过程的用水量大大减少。目前，阳谷华泰公司开发出了氧气氧化技术，山东尚舜化工有限公司开发了双氧水氧化技术，并都已初见成效。
    
    此外，预分散橡胶助剂也是一项重要的清洁工艺。预分散是将大量粉末状橡胶助剂分散在少量的高聚物中，从而实现加工应用无粉尘化。这也是我国橡胶助剂剂型改造的重要措施。