在加氢技术日益成熟的今天，改进及创新加氢催化剂和加氢工艺，成为许多研究机构主攻的方向，加氢处理技术的主要进展也集中在这两个方面。
    
    受运输燃料需求增加和汽柴油标准越来越严格的影响，目前全球多数炼油厂都采用加氢处理工艺对直馏柴油、重整原料油、催化原料油、催化汽油进行加氢处理；也有许多炼厂采用低压或高压加氢处理工艺，加工芳烃含量多的催化轻循环油或焦化轻瓦斯油，生产超低硫柴油。
    
    加氢处理催化剂的进展主要有5个方面。一是多种不同功能重馏分油加氢处理催化剂的推出。这些新催化剂，既可用于多段加氢处理工艺，也可用于单段加氢处理工艺，而且每个床层的催化剂都得到优化。二是多种加氢裂化原料油加氢预处理新催化剂的问世。这些新催化剂的脱氮能力提高，进而增加了加氢裂化装置处理低质量原料油的能力。三是开发催化裂化原料油加氢预处理新催化剂，目标是降低裂化原料油含硫量，取消催化汽油后处理（即催化汽油选择性加氢处理），以减少投资并降低成本。四是通过改进催化剂再生技术，延长了催化剂运转周期。五是改进催化剂制备技术。
    
    在加氢处理催化剂中，由雅保公司催化剂部门和埃克森美孚研究与工程公司合作研发的NEBU-LA非负载催化剂代表了一个全新方向。自2001年首次工业应用以来，许多加氢处理装置采用NEB-ULA催化剂。从应用结果看，目前NEBULA仍然是高活性催化剂的优先产品，尤其是在加氢裂化预处理和中压馏分油加氢装置上，NEBULA催化剂效果显著。
    
    加氢工艺进展主要集中在4个方面：
    
    一是处理重瓦斯油原料，应对焦化装置能力增加，提高中馏分油加氢处理能力；加工多种轻瓦斯油，以提高超低硫柴油收率。
    
    二是减少氢耗，提高经济效益。现已工业应用的工艺有：杜邦公司Isotherming工艺，在原料油进入反应器前先用氢气饱和原料油；SK公司HDS预处理工艺，含催化轻循环油或焦化瓦斯油的原料油在进加氢处理装置前先脱除耗氢多的化合物。此外，现已大量工业应用的Prime－G+、SANFining等都是通过限制烯烃饱和使氢耗大幅减少的工艺。
    
    三是提高加氢处理反应器内构件性能。如果反应器内构件不能使原料油通过反应器时均匀流动，不仅会使产品质量不能满足要求，而且增加氢耗，即使采用先进催化剂也不会有好效果。Shell、Haldor Topsoe、UOP、Axens公司等均可提供适于加氢处理的反应器内构件。
    
    四是先进过程控制（APC）系统。目前已用于各种加氢处理装置，可以优化产品质量，减少水电汽等公用工程消耗。据Axens公司称，采用Prime-G+、Prime-D技术的用户选用APC系统，通常每年可增加效益50万～200万欧元。
    
    新型高效加氢催化剂的利用，离不开先进反应器内构件的开发及应用。对于现有反应器，内构件主要用于调节流体分布及催化剂床层间流体混合，限制了新型催化剂的使用及性能发挥，进而限制了炼厂对重质及劣质原料加氢处理的能力。有研究表明，最先进的反应器内构件产生的径向温差非常小，使高活性催化剂的应用成为可能，并且可以在不损失收率或者形成过热点的条件下，最大限度延长催化剂的寿命。
    
    譬如，CLG公司针对加氢处理反应器开发了新型ISOMIX系列反应器内构件，最新型号是ISOMIX-e。在保证催化剂装填质量的前提下，该内构件可降低温度分布不均和高活性催化剂固有的过热反应点等因素造成的风险。目前，CLC公司已为约20个装置改造项目及超过180套基础设计项目提供了内构件设计，有些应用已体现出极佳性能。如在雪佛龙公司某炼厂装置改造中安装ISOMIX内构件，床层入口径向温度分布明显改善，过热点得以消除，平均反应温度降15℃，高附加值产品增加3个百分点以及废气排放量降低等。