在当前中小氮肥企业普遍盈利不佳的形势下，企业是否应该大举投资上技改项目？记者近日采访氮肥行业专家时，他们纷纷提醒中小企业：根据国家有关部门关于抑制部分行业产能过剩和重复建设规定，3年内不会有煤化工项目被审批，也不会有大型煤化工项目上马，中小氮肥企业将至少有3年以上的调整期。在此期间，氮肥企业不要盲目投资，而应结合自身实际情况，寻找可以新增产值、附加值高的项目，如在发展循环经济上做文章，在副产蒸汽低压联醇、尿素下游产品等方面开发应用新技术。
　　
　　全国化工合成氨设计技术中心站专家委员会副主任委员於子方指出，目前不少中小氮肥企业的综合能耗已经低于大型装置。他对河南、安徽、浙江、云南等地的企业经济指标进行了对比，提出目前大部分中小氮肥企业已经对“三废”混燃炉、造气自动加焦等进行了技术改造。在原有的原料路线及工艺条件下，综合能耗很低，基本没有下降空间。
　　
　　据於子方介绍，如果继续对装置进行技改，只能针对原料气化、原料气冷法净化或低压合成氨等进行技术改造。根据实际运行的洁净煤气化技术运行结果可以发现，真正成熟的只有水煤浆气化，但这项技术投资过大。他给企业细算了一笔账：新上10万吨级合成氨装置，水煤浆气化部分需要投资约在2.8亿～3.5亿元。不计银行利息，仅按照化工设备10年折旧计算，每吨合成氨需要增加财务成本300元。如果选择恩德炉或灰熔聚等，气化部分总投资也需要1.5亿元左右，每吨合成氨需要增加财务成本150元。另外，所有洁净煤气化技术均需要空分装置，每吨合成氨综合电耗将会增加到1900千瓦时。
　　
　　南京敦先化工科技有限公司总经理王庆新认为，中小氮肥企业暂时也不宜进行双低压或双甲（醇烃化）工艺的改造，除了资金投入非常大之外，技改结果也只能将合成氨工艺电耗降低120千瓦时左右。他透露，山东一家企业20万吨级合成氨、40万吨级尿素装置采用双甲（醇烃化）及中高压合成氨技术进行改造，工程投资为1.6亿～1.8亿元，每吨合成氨增加财务成本80～90元，而降低电耗带来的经济效益每吨合成氨仅为82.8元。他表示，中小氮肥企业应该结合自身实际，在发展循环经济上多下些功夫。在这方面，江苏洪泽银珠集团、河南骏马集团的成功经验很值得借鉴。
　　
　　江苏洪泽银珠集团合成氨生产能力为10万吨，而且没有尿素装置，本世纪初曾一度资不抵债，濒临破产。企业改制后，并没有在氮肥上做文章，而是结合自身情况发展循环经济。目前建有液体二氧化碳2万吨/年、硝酸钠和亚硝酸钠2万吨/年、浓硝酸12万吨/年、间二硝基苯1万吨/年、间苯二胺6000吨/年，N，N—二甲基苯胺4000吨/年、高纯度氯乙烷3000吨/年、元明粉100万吨/年、塑料包装1500万袋/年等多套装置，年销售收入达十几亿元、利税数亿元。河南骏马集团在收购正阳、西平、上蔡、周口、洛阳等氮肥厂后，这些小厂大都存在着生产工艺和装置落后、综合能耗偏高、盈利水准较低等问题。为了改变现状，骏化集团加强拉长产业链，发展循环经济，开发生产高附加值、高科技含量的化工新材料和化工原料产品，不但具备132万吨尿素、50万吨甲醇的生产能力，而且具有三聚氰胺9万吨、纯碱30万吨、氯化铵30吨、双氧水20万吨、食品级CO25万吨、甲醛20万吨、聚甲醛6万吨、醋酸30万吨、醋酐6万吨、聚碳酸酯6万吨、浓硝酸30万吨等相关产品的生产能力，年销售收入超100亿元、利税几十亿元。建成了国内一流、国际先进的煤化工产业基地，成为全国明星企业，进入全国工业企业500强。