近日，巴陵石化己内酰胺部肟化装置停运1套引进装置，仍保证生产负荷达到以前3套装置的运行水平，并完成高负荷状态运行的技术标定。此举表明国内单套氨肟化工艺装置实现产能技术突破。

　　巴陵石化己内酰胺部肟化装置原有3条生产线，1条采用国外引进的羟胺肟化法生产工艺，年产能为5万吨，另外两条生产线采用自主开发的氨肟化技术。引进装置经过20多年运行，由于工艺物料腐蚀性强、原材料消耗高、环保压力大，经济性大打折扣。因此，该部试图长期停运这条引进的生产线。

　　停运一套装置，将面对填平产能缺口的“考题”。而且氨肟化工艺在高负荷状态下运行，存在反应釜换热效率差、膜系统压差高、回收系统能力不足、废水外排量大、污染物含量高等瓶颈。

　　该部决定发挥技术创新的“利器”作用，成立项目攻关组，在不影响正常安全生产的前提下，对氨肟化工艺装置进行技术攻关。

　　攻关组从优化装置运行模式入手，对装置反应釜的内部构件实施技术改造，使反应釜的反应能力实现质的突破;通过优化清洗，提高反应釜在夏季高温季节生产时的换热能力;根据气温变化，将两个单元的反应釜实行错峰生产，满足高产要求。一系列工艺优化措施使该装置单釜运行负荷同比提高13%以上，最高增幅32.9%。

　　在提升装置单釜负荷能力后，攻关组又攻克了产能增加导致的废水量增加问题。经过反复摸索和调试，使氨肟化工艺吨原料废水生成量降至理论设计值，为装置高负荷运行消除又一“拦路虎”。