近日，广州石化重油催化裂化装置(下称重催装置)通过技术攻关与优化调整，先后克服了催化剂生焦量高、第一再生器催化剂跑剂量大等困难，减压渣油掺炼量从每小时24吨提高到28吨，每月可多掺炼减压渣油近3000吨，增效160余万元。

　　重催装置主要加工蜡油及减压渣油，产出汽油、柴油、液化气等产品。在降本减费增效工作中，技术人员通过计算，发现掺炼减压渣油还有“余量”。如何把这部分“余量”通过技术攻关“挤”出来，就成为该装置近期的重点任务。

　　在掺炼的减压渣油成分中，含硫量比轻质蜡油高，还含有少量的镍、钠、钒等重金属。原料含硫量高会增加烟气脱硫系统的处理负荷;原料中重金属含量的增加容易导致反应再生系统的催化剂中毒，降低轻油液收率。此外，渣油掺炼量提高后，催化剂生焦量也会增加，加重了催化剂再生器的负荷，要充分燃烧处理催化剂表面的积炭，需要提高第一再生器的主风量，这样容易加大催化剂的跑剂。

　　为解决这些问题，装置技术人员大量查找资料，学习同类装置的先进经验，并结合该装置的实际生产情况，有针对性进行攻关优化。他们联系生产调度部门优化蜡油组分，适当调整提高轻质原料组分;适当降低蜡油加工量以降低装置生产负荷，抑制生焦量，降低下游单元系统处理负荷;增加烟气脱硫系统的注碱量，控制外排烟气中的二氧化硫含量;增加钝化剂的加入量以及新鲜催化剂的添加量，控制催化剂活性;适当提高第一再生器的催化剂料位及主风量，提高第一再生器的烧焦能力，降低催化剂的跑剂量。

　　通过近一周的持续攻关优化，消除了制约装置提升减压渣油掺炼量的“瓶颈”，减压渣油掺炼油量较攻关优化前提高了4吨/小时，装置产品总液收稳定保持在80%以上，汽油产率近50%。掺炼量增加期间，装置生产安全平稳。