设备腐蚀是影响石化装置安全长周期运行的一个关键问题，腐蚀具有多发性、随机性、隐蔽性和不确定性。随着原油的劣质化，设备腐蚀状况日趋严峻。近日，在南京召开的第四届全国石化设备检维修会议上，与会专家建议，石化设备防腐蚀要进行全流程控制，讲策略、划重点，强化工艺防腐体系管理。

腐蚀检测要分类

在停车大检修期间，很多石化企业都会对设备、管道进行腐蚀检查，查找隐患，分析腐蚀原因，并采取相关防腐措施。

中国石化天津石化分公司教授级高工钱广华表示，企业开展设备大修腐蚀检测，应对装置进行分类检査，突出重点、兼顾全面。

“依据装置的腐蚀类别、工艺介质的腐蚀性、设备管线的使用年限、工作温度、材质，并结合历次检修和运行情况对装置进行分类。”钱广华建议，一类装置如常减压、加氢裂化、脱硫制硫等装置，二类装置如催化裂化、柴油加氢、重整抽提等装置，三类装置如气分、乙烯、动力和公用工程等装置。

根据装置的分类，可采取不同的检查措施。一类装置和新建装置的设备管线全部按腐蚀调査技术要求进行检査；二类装置中的重点设备和管线、塔、反应器、容器接管按要求检查，特别是各类设备小接管要进行测厚捡査；三类装置中的重点设备管线、运行中出现严重腐蚀问题的设备管线，以及使用10年以上的设备接管重点检查。

工艺防腐是根本

与会专家认为，从工艺源头控制腐蚀是根本。

中海石油中捷石化有限公司设备管理部经理冉鹏超表示，工艺防腐是控制腐蚀的重要手段，需要强化工艺防腐体系管理，并逐步完善防腐管理制度及防腐流程体系建设，建立“监、管、控一体化”的防腐管理体系，实现制度标准化、流程表单化、信息网络化。

“实行工艺防腐指标动态跟踪管理模式，将工艺防腐流程细化分解成关键点，利用防腐周报及月报形式，建立一套指标动态监控流程体系。此外，通过加强防腐日常管理，周周进行监控，月月进行考核，实现防腐精细化的闭环管理，减少腐蚀隐患。”冉鹏超说。

专家表示，还应通过组织对全公司工艺防腐设施的检査，确立工艺防腐设施整改项目，对现有各生产装置工艺防腐设施存在的缺陷进行整改，提高工艺防腐设施使用效果，避免因工艺防腐设施故障影响防腐效果。

还应注重全流程

由于腐蚀，长周期运行中的炼化装置时刻面临着失效的风险，且风险会随着运行时间的延长而逐渐增大。为保障装置的长周期安稳运行，钱广华认为，应开展设备完整性管理，全流程控制腐蚀。

在装置设计阶段，钱广华建议，设备操作人员应多参与设备前期的设计工作，设备的实际使用者最了解设备的运行状况、出现过的问题，也知道设备在运行中可能发生的故障。设计人员应参照国内外同类或相似装置中设备出现的故障，结合设备使用人员的意见建议，根据设备具体运行参数进行材质、结构等设计，从而实现源头上保证安全、克服先天不足，为后期的长周期安全运行提供基础保障。

在制造环节，应杜绝偷工减料、以次充好的现象发生，加强设备制造环节的质量监督。重点设备除设置专业监理人员外，设备使用人员也应进行现场质量督查。设备制造过程中，还应避免赶工期抢进度，从本质上保证设备的制造质量。

在设备运行过程中，任何工艺参数的变化都可能影响设备的安全运行。因此，应避免随意变更操作条件， 设备操作工况变更前应进行风险评估，判断工艺变化对设备产生的影响，及时采取防范措施，保障设备的安全运行。

钱广华还建议，设备故障管理应遵循闭环管理模式，故障分析应成立不同层面的分析小组，组织生产、工艺、设备等各方面技术人员参与到故障分析工作中来，找出设备失效的真正原因，从根本上避免同类故障的重复发生。

另外，钱广华认为，应当制定工艺防腐管理、检测、评估和考核制度，全部纳入生产管理考核体系，把装置防腐工作与装置运行安全和创效统一起来，使装置腐蚀风险达到可预知、可控，为炼化装置安全稳定运行提供基础条件。

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