截止3月7日，中国石油与化学工业联合会组织专家对中国首套万吨级铁钌连串催化低温低压合成氨工业示范装置完成了72小时标定考核。标定报告显示， 采用铁钌连串催化成套技术，可以大幅度降低合成氨反应压力和温度，在低氢氮比的条件下实现高氨净值。考核标定专家认为，我国在钌系催化剂工业应用领域取得的这项重大突破，打破了国外技术垄断，为我国合成氨工业的转型升级与高质量发展提供了重要的技术支撑。

　　考核标定结果显示，采用铁钌连串催化成套技术的万吨级氨合成装置，在压力10.2MPa、钌催化剂床层热点温度436℃、空速9160h-1、氢氮比2.3-2.8和惰性气体8.6 %条件下，标定考核结果和国内同类铁基氨合成工艺相比，初步估算可产能提高约33.6%;吨氨综合能耗降低约0.22吨标准煤，每立方钌催化剂比铁基催化剂增产约6吨氨/天。这表明铁钌连串催化成套技术具有“三低一高”的特点，即在低温、低压和低氢氮比的条件下可获得高氨净值和。

　　标定专家组组长、中国工程院院士舒兴田对标定结果给予了高度评价。他表示：“合成氨是关乎国计民生、保障国家粮食安全的基础而重要的化学品。传统的合成氨工业采用铁系催化剂反应压力高、温度高、能耗高，而且收率低。三聚环保与福州大学组成的研发团队在高活性、高稳定性的钌系催化剂以及在铁钌连串催化成套技术上取得的突破，将支撑我国合成氨工业技术实现跨越式的进步。目前我国合成氨年产量5500多万吨，未来这项技术有望撬动数千亿元产值提升空间。”

　　中国石油咨询中心教授级高工门存贵表示：“目前，全世界只有美国的KBR公司掌握钌系催化剂工业化应用技术。我国在钌系催化剂上的突破，打破了国外垄断，解决了我国合成氨工业的重大需求，氮肥工业“十三五”发展指南提出了明确的节能目标，这项技术打破了阻碍企业降耗增效的瓶颈，为我国传统合成氨工业转型升级、节能降耗提供了重要技术支撑。”

　　研发团队负责人、福州大学化肥催化剂国家工程研究中心主任江莉龙告诉记者，这项技术是历经两代人20多年的艰苦努力研发成功的，通过产学研深度融合在禾友化工首次实现了万吨级工业示范，在降低生产成本和提高产量上显示出良好的前景，以年产18万吨合成氨为例初步估算，每年将为企业节省能源消耗3000多万元，提高产能33.6%以上，新增产值1亿多元。

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